[发明专利]一种微孔发泡聚丙烯反射膜的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于聚合物微孔发泡的制备领域，具体涉及一种微孔发泡聚丙烯反射膜的制备方法。

背景技术

微孔发泡技术是指以热塑性材料为基体，通过特殊的加工工艺，使制品中间密布泡孔尺寸为1微米到几十微米尺寸的封闭微孔。

面对全球对于节能的浪潮，业界纷纷跨足照明灯具领域，期望利用低耗电、高效率的LED以及冷阴极灯(CCFL)取代效率不高的日光灯管。新光源灯具的发展虽然极具市场前景，单由于发光元件本身结构的因素，使得灯具制作完成之后产生程度不一的炫光、亮度不均等现象。目前为解决上述问题，市场上大多采用应用光反射板、光扩散板等部件，不过依然存在相当多的限制，例如成本昂贵、镜面反射率过高、反射能力不强等。

针对这些问题，日本古河电工的微发泡反射膜(MCPET)，能够协助灯具业者解决炫光、亮度不均匀等问题，并且由于微发泡反射的高反射能力，在不增加光源的情况下，进而提升灯具的亮度。目前，日本机场、便利商店、车站及很多灯具厂已导入使用MCPET材料，进行包括提升亮度、解决炫光问题、降低用电等方面的应用。

然而，古河电工的MCPET反射板，如专利文件(CN103347941)实施例1所示，PET树脂经熔融挤出成0.5mm厚度的片材，然后在压力容器中以一定温度和压力，静置48小时，最后再在固定温度的恒温槽中发泡。其造价非常昂贵，加工条件要求很高，技术难度大，不利于工业化的推广。而对于广告灯箱、液晶显示器、LED灯具放射板，由于其对反射板的耐温性要求不高，可用成本更为低廉的PP来代替PET。当前，国内制造的反射板主要是掺杂碳酸钙、二氧化钛粉末的无发泡薄膜，其镜面反射率过高而漫反射率过低，做LED灯具反射膜使用时，产生明显的炫光问题。对此，本发明涉及一种基于微孔发泡技术的PP反射膜的制备方法，为PP反射板的工业化提供了可能。

发明内容

本发明的目的在于提供微孔发泡聚丙烯反射膜的高效的制备方法。本发明人等经过深入的研究，结果发现：将聚丙烯片材放置于特定浸润温度和特定超临界流体的浸润压力的装置中，并保温保压特定时间，然后在较高的饱和温度和较高的临界流体饱和压力保温保压特定时间，以特定的卸压速率卸压，即可得到聚丙烯微孔发泡材料，然后利用剖层得到微孔发泡聚丙烯反射膜。

即，本发明涉及一种微孔发泡聚丙烯反射膜的制备方法，包括步骤1、步骤2、步骤3和步骤4，

步骤1：将聚丙烯材料放置于压力容器A中，并密闭压力容器A，升温至浸润温度，浸润温度为40℃～110℃，充入超临界流体至浸润压力，浸润压力为1～15MPa，然后在浸润温度和浸润压力下浸润，浸润时间为10～600min；

步骤2：压力容器B的温度保持在饱和温度，饱和温度为120℃～160℃，然后经过“卸-取-装-闭-充”程序，且“卸-取-装-闭-充”程序在5min内完成，然后压力容器B在饱和温度和饱和压力下饱和，饱和时间为10～60min；

所述“卸-取-装-闭-充”程序的具体步骤为：将压力容器A卸压，从压力容器A中取出已浸润聚丙烯材料，并将其装入到压力容器B中，密闭压力容器B，充入超临界流体至饱和压力，饱和压力为15～30MPa；

步骤3：将压力容器B卸压，制备得到聚丙烯微孔发泡材料，卸压速率为50～500MPa/s；

步骤4：将聚丙烯微孔发泡材料剖层得到微孔发泡聚丙烯反射膜。

本发明的方法较传统的超临界压力发泡方法，本发明的方法具有如下优点：

1)制备得到的微孔发泡聚丙烯反射膜孔径均匀性好，孔密度在10⁹～10¹²cells/cm³，孔径在1～50μm。

2)本发明可以提供高反射率的微孔发泡聚丙烯反射膜。

附图说明

图1实施例1制得的微孔发泡聚丙烯反射膜结构的扫描电镜图

图2实施例2制得的微孔发泡聚丙烯反射膜结构的扫描电镜图

图3比较例1制得的微孔发泡聚丙烯反射膜结构的扫描电镜图

具体实施方式

下面，对本发明进行详细说明。

本发明涉及一种微孔发泡聚丙烯反射膜的制备方法，包括步骤1、步骤2、步骤3和步骤4，

步骤1：将聚丙烯材料放置于压力容器A中，并密闭压力容器A，升温至浸润温度，浸润温度为40℃～110℃，充入超临界流体至浸润压力，浸润压力为1～15MPa，然后在浸润温度和浸润压力下浸润，浸润时间为10～600min；