[发明专利]一种金刚线切割硅叠工艺

说明书

本发明涉及一种金刚线切割硅叠工艺，它包括如下步骤：手动旋转主轴，在三滑车间卷绕金刚线；把纯水倒进切断机水箱内；（3）铝台接着；（4）固定切割；（5）确认切断结束后，将纯水泵转换为旁路，按顺序关闭切断机各电源开关，松开铝台锁紧装置，取下铝台；（6）将铝台置于接着热板，待接着剂熔化后将表面硅块卸至烧杯中，交下道工序清洗。优点是设计合理，切割速度可以快2—3倍，提升了机器生产率;不使用昂贵且难以处理的切削油砂浆，环保安全无后顾之忧;金刚线切割槽距小，每叠硅块出率达6500只，高于砂浆切割约12%,单叠耗材远远降低，解决现有砂浆切割硅叠切割效率低、废油排放环境负荷大等主要问题。

技术领域

本发明涉及高压二极管硅叠切断工序，具体涉及一种金刚线切割硅叠工艺。

背景技术

目前硅叠切割采用不锈钢线-砂浆切割工艺。将粘着硅叠的铝台固定在切断机工作架上，利用切断机中电机的正反转以及翘翘板式联杆的上下运动，使不锈钢丝象拉锯一样反复进行往返运动，带动砂浆中的悬浮磨粒来切割硅叠。

砂浆切割缺点：①砂浆是切削油和金钢砂的混合液，废弃切削油排放量大，环保安全难以达到相关要求。砂浆切割生产效率较低，每叠切断时长达3小时，已成为制约我司生产线产能扩量的瓶颈。③砂浆切割中使用Φ0.12mm不锈钢线,切口槽距达0.18mm,每叠硅块出率仅5800只，切割成本高。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出一种金刚线切割硅叠工艺，设计合理，切割速度可以快2—3倍，提升了机器生产率；不使用昂贵且难以处理的切削油砂浆，环保安全无后顾之忧；金刚线切割槽距小，每叠硅块出率达6500只，高于砂浆切割约12％,单叠耗材远远降低，解决现有砂浆切割硅叠切割效率低、废油排放环境负荷大等主要问题。

本发明提供如下技术方案：

一种金刚线切割硅叠工艺，它包括如下步骤：

(1)手动旋转主轴，在三滑车间卷绕金刚线，在金刚线卷绕上5～10根(槽)时，上升滑座，确认金刚线能顺利进入滑车沟槽，继续卷绕，卷毕后，启动切断机，空转3～8分钟，确认金刚线张力均匀，张力不均匀时，应追加空转后，重新确认；

(2)把纯水倒进切断机水箱内，液量约为水箱体积的4/5(3±0.3)L；

(3)闭合接着热板开关，并将接着热板的数字控温仪上的温度设定在160℃，使接着热板升温，待热板恒温后，将接着铝台、玻璃板及硅叠置于接着热板上加热2～3(min)，分别在铝台中央部分涂上接着剂，涂抹面积与待处理硅叠的端面面积相当，用不锈钢镊子将加热后的玻璃板搬上接着铝台，用压块压玻璃板，使之与铝台表面接着，再在玻璃板中央均匀涂上相当待处理硅叠端面面积的接着剂，在硅叠上也均匀涂上接着剂，用不锈钢小镊子将硅叠搬上玻璃板，再用钳子将接着好的铝台移到冷却板上，将侧面玻璃条夹在接着端面与抵压板之间，用套筒、起子拧紧螺帽；

(4)用锁紧装置把接着好的铝台固定在工作架上，升降工作架，确认铝台两侧玻璃不与两侧滑车相碰，脱下升降台上的拉杆挂钩，让拉杆徐徐上升至铝台，两侧玻璃条与金刚线轻轻接触时放手，再按顺序开启切断机，进行切割，同时在打开纯水泵以及纯水阀，调节纯水流量计至规定值；

(5)确认切断结束后，将纯水泵转换为旁路，按顺序关闭切断机各电源开关，松开铝台锁紧装置，取下铝台；

(6)将铝台置于接着热板，待接着剂熔化后将表面硅块卸至烧杯中，交下道工序清洗。

在步骤(1)中所述金刚线为Φ0.08mm，特点是在母线表面镀有金刚石粉。

所述金刚线切割槽距为0.12mm。

所述在步骤(4)中所述切断机上设置有翘板，在切断过程中，翘板的摆动次数为45±5次/min。