[发明专利]一种全成型3D鞋面的制备及鞋面压纹一体成型加工工艺

说明书

本发明公开的是一种全成型3D鞋面的制备及鞋面压纹一体成型加工工艺，所述加工工艺包含以下步骤：纱线原料配置、3D鞋面织造、3D定型和鞋面造型一体成型以及冷却保型，得到鞋面产品。本发明利用TPU包芯纱及其它纺织材料共同制得的3D全成型针织鞋面，克服了传统鞋面加工工序复杂、需内里或补强贴合、工序长，鞋面后加工需用额外热塑性薄膜材料热熔贴合后再成型不但成本高而且不牢固等缺点。

技术领域

本发明涉及的是鞋面生产与制备工艺领域，更具体地说是一种全成型3D鞋面的制备及鞋面压纹一体成型加工工艺。

背景技术

传统的由纺织材料制成的鞋面一般采用二维平面材料经裁剪缝制再经攀帮或套楦才能形成三维形状，不仅工序流程长且复杂，加工繁琐，成本高，而且舒适性不如3D立体全成型织造的鞋面好。

另外，鞋面进行后加工成型时，主要是将TPU薄膜或其它热塑性材料放置到鞋面上,再经高周波热切成型或热压成型，形状主要是由表面的TPU或其它热塑性薄膜类材料经过后加工制得，贴合到纺织材料制得的鞋面上的这种结构不会是永久牢固的，在不断弯曲的穿着过程中和不同的环境气候下容易发生脱层或脱落。

现有技术中，如中国发明专利 CN 104032468 A中公开了一种横编成形鞋材面料的生产工艺，包括以下工艺步骤：（1）原料：选择低熔点皮芯DTY色丝、涤纶FDY色丝作为原料；（2）将3～4根低熔点皮芯DTY色丝和2～3根涤纶FDY色丝并股，得到纱线；采用得到的纱线在电脑横机上进行编织，纱线形成相互串套的线圈，编织得到鞋材面料；（3）将得到的鞋材面料进行烘烫整理，烘烫整理的具体过程为：首先由室温升温至160～200℃、升温时间为45～65min，保温30～45min；再自然冷却至室温。低熔点皮芯DTY色丝包括芯层和皮层，芯层为涤纶丝，皮层为低熔点聚酯。鞋材面料的纱线线圈的交接部位形成粘结。

这种方法生产的鞋面是单层结构，鞋面轻薄，不能实现良好的保暖及保护脚部免受外来硬物伤害，3～4根低熔点皮芯DTY色丝和2～3根涤纶FDY色丝并股纱线编织得到的鞋材面料通过纱线线圈的交接部位形成粘结，裸露在纱线线圈外的低熔点皮芯DTY色丝有限，不能实现良好充分粘结，致使鞋面强度降低，不利于鞋面的持久耐用。

中国发明专利 CN104562401 A中公开了一种纬编提花鞋面材料的结构和生产方法，采用皮芯结构的涤纶低熔点色丝，在双向提花双面移圈圆纬机上以空气层提花组织为基本组织，集圈或移圈组织实现鞋面材料的网孔和美观及透气性，利用颜色和结构提花的配合实现鞋面材料的功能分区，后整理时皮层在一定温度和压力下熔融，使双面纬编提花鞋面织物线圈相互粘连，冷却后固化，从而获得具有合适硬度和手感的鞋面材料；也可加入氨纶，以增强织物的弹性和密度。

该方法生产的鞋面采用熔点为160~180℃，纤度为600~800D的皮芯结构的涤纶低熔点色丝来使双面纬编提花鞋面织物线圈相互粘合成，低熔点丝的熔点高和纤度大致使后整理加工能耗大，鞋面手感较硬；采用的是低熔点色丝，加工工序多，同时由于低熔点的染色性敏感，生产过程中均染率较低，致使品质均一的低熔点色丝成本高，不利于鞋材面料成本降低及增加鞋面由色差的风险。另外，这也是属于一种2D平面结构的三文治面料。

中国发明专利CN 105747351 A 中公开了一种一体成型 3D飞织鞋面及其制备方法，采用低熔丝和色纱为原料，在双向提花双面移圈电脑横编机上织造边缘交织在一起的上下两层双面提花鞋面，网眼提花组织为基本组织，结合鞋面功能分区采用不同的组织结构，再经热压定型制得一体成型 3D 飞织鞋面，热压定型的温度为 170~200℃，热压定型的时间为 20~80 秒，双面提花鞋面包含通过纱线线圈交织在一起的色纱层和低熔丝层，一体成型 3D 飞织鞋面由两层双面提花鞋面按照色纱层、低熔丝层、低熔丝层和色纱层的组织结构通过上下两层低熔丝层热压熔融粘合复合而成。

该发明本质上是用双向提花双面移圈电脑横编机织制2D双层平面结构然后再通过热压定型制得3D结构，另外，热压定型的温度较高，热压定型的时间也较长，长时间地热压定型容易使鞋面变硬，影响穿着舒适性。