[发明专利]一种断路器自动装配工艺

说明书

技术领域

本发明涉及自动装配领域，尤其是对断路器的自动装配。

背景技术

断路器在组装装配过程中，通常包括自动组装模块以及手动组装模块，通过自动组装模块内的各个自动组装机来对断路器内的各个部件进行装配，而手动组装模块则是组装一些无法通过自动组装模块进行组装的部件。但是现有的断路器装配工艺，其自动化水平都相对较低，无法形成一条较为流畅的生产工艺线，导致装配效率也不高，无法适应当代的制作装配工艺。

发明内容

本发明为了解决上述技术的不足，提供了一种断路器自动装配工艺。

为解决上述技术问题，本发明为一种断路器自动装配工艺，所述断路器包括塑壳组件，设置在塑壳组件内的装配部件，所述装配部件包括调节螺钉组件，销轴，热系统组件，铜编织线，按压连动机构弹簧，连动机构，支架组件，铁芯，手柄，扭簧，U型连杆以及灭弧室，所述断路器自动装配工艺包括手工装配模块以及自动装配模块，所述断路器自动装配工艺包括传输线以及设置于传输线上的若干个用于置放塑壳组件的第一托盘载具，所述断路器自动装配工艺包括步骤1：塑壳组件通过机器人自动搬运至传输线的第一托盘载具上并流入下道步骤，步骤2：塑壳组件包括上壳体以及塑壳底座，通过机器人识别上壳体以及塑壳底座并将其分离置于第一托盘载具上，同时流入下道步骤，步骤3：利用机器人将调节螺钉组件自动排序并装入塑壳底座，同时流入下道步骤，步骤4：利用机器人将销轴进行自动排序并装入塑壳底座，同时机器人检测销轴高度并流入下道步骤，步骤5：机器人自动分配第二托盘载具给手工装配模块，将热系统组件手动装入塑壳底座，再由机器人将装配好的塑壳底座连同第二托盘载具回收入传输线上，同时流入下道步骤，步骤6：将组装好的连动机构利用机器人自动装入塑壳底座，并流入下道步骤，步骤7：机器人自动分配第二托盘载具给手工装配模块，将铜编织线以及按压连动机构弹簧手动整理并装入塑壳底座，再由机器人将装配好的塑壳底座连同托盘载具回收入传输线上，步骤8：机器人自动分配第二托盘载具给手工装配模块，利用手工装配模块将支架组件放入第二托盘载具，利用机器人将铁芯自动排序并自动装配进入支架，形成磁组件，再利用机器人将第二托盘载具上的磁组件放入第一托盘载具上的塑壳底座内，步骤9：机器人自动将扭簧排序并装入塑壳底座内，步骤10：机器人自动将手柄排序并装入塑壳底座内，步骤11：机器人自动将U型连杆排序并装入塑壳底座内，步骤12：机器人自动将灭弧室排序并装入塑壳底座内，步骤13：利用检测装置对装配好的断路器进行性能检测，步骤14：将不良品排出。

采用了上述结构后，装配工艺采用的方式是利用一条流水线，利用在流水线的载具来对断路器的塑壳组件进行运输，然后依靠机器人来对各个部件装配至塑壳组件内。步骤一中，由于塑壳组件堆放于一侧，要实现自动化装配，首先需要将塑壳组件转移至传输线中，而利用机器人夹取塑壳组件可实现该步骤的自动化形式，步骤二中，由于塑壳组件包括上壳体以及底座，机器人可通过上壳体和底座之间的区别，将上壳体和底座放置在相应位置上，步骤三中，利用机器人将调节螺钉自动排序后，按照正确的摆放顺序放入塑壳底座，实现调节螺钉摆放的技术效果。步骤四中，利用机器人将销轴自动排序后，按照正确的摆放顺序放入塑壳底座，实现销轴摆放的技术效果。步骤五中，机器人自动分配其他载具给手工装配的装配工人，装配工人接收托盘载具连同塑壳底座，手动将热系统装入塑壳底座。实现了手工装配与自动装配的较好衔接。步骤六中，依靠机器人将连动机构装入塑壳底座内，实现连动机构的装配效果，步骤七中，将托盘载具分配给手工装配的装配工人，装配工人接收托盘载具连同塑壳底座，将铜编织线以及按压连动机构弹簧手动整理并装入塑壳底座，实现了手工装配与自动装配的较好衔接。步骤八中，机器人自动分配第二托盘载具给手工装配模块，利用手工装配模块将支架组件放入第二托盘载具，利用机器人将铁芯自动排序并自动装配进入支架，形成磁组件，再利用机器人将第二托盘载具上的磁组件放入第一托盘载具上的塑壳底座内，实现了手工装配与自动装配的较好衔接。步骤九中，依靠机器人自动将扭簧排序并装入塑壳底座内，实现扭簧装配的技术效果。步骤十中，依靠机器人自动将U型连杆排序并装入塑壳底座内，实现U型连杆装配的技术效果。步骤十一中，机器人通过将灭弧室装入塑壳底座，达到灭弧室自动装配的技术效果。步骤十二中对装配好的断路器进行性能检测以用来检测是否装配到位。步骤十三则是对不良品与良品之间进行筛选排出。