[发明专利]一种薄壁T型材自动装配、焊接装置

说明书

本发明涉及船舶制造工装领域，尤其涉及一种薄壁T型材自动装配、焊接装置，实现薄壁T型材材料的托盘化管理，材料信息明确，托盘运输；实现薄壁T型材装配、焊接过程的机械化自动化生产程度，避免人工操作减少人工劳动强度；实现薄壁T型材装面板、腹板的自动对中定位，液压进行面板与腹板的装配贴合，取消了原先的装配工序阶段，使得装焊在同一个工序进行；实现薄壁T型材装面板与腹板两侧角焊缝的同时焊接，并能很好的控制住大热量焊接条件下的变形。实施本发明，薄壁T型材整体施工质量好，生产效率得到提高。

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种薄壁T型材自动装配、焊接装置。

背景技术

船舶建造期间，厚壁大型T型材部件较好的实现自动化装焊，但小型的薄壁T型材装焊由于在材料输送、焊接变形、焊缝成型等方面存在一些技术问题，仍未能实现流水线自动装焊作业，还依赖人工进行装配点焊、焊接等施工作业。虽然平直T型材采用角焊小车进行焊接但焊接前需装配划线、点焊等工作，为保证垂直度甚至需要加装斜撑。焊接时先焊接未点焊侧，焊接点焊的一侧时焊接前装配点焊需要打磨，加装的斜撑焊后需要拆除和批补磨工作。这些焊接前的装配划线、点焊、加装斜撑、点焊打磨及斜撑拆除和焊后批补磨等工作占用了T型材制作工序的大量工时，工时消耗大，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中存在的问题，提供一种薄壁T型材自动装配、焊接装置，改善生产工艺流程，实现薄壁T型材自动定位、压紧和焊接，改善原先需要人工划线、装配点焊及焊接后变形大需要矫正的施工状况，流水线施工作业，减少T型材工时消耗，提高作业效率。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种薄壁T型材自动装配、焊接装置，包括：

龙门架结构，横跨设置在T型材料选配区、T型材焊接区、焊后T型材摆放区的上方，用于吊运及压紧固定T型材材料，以及将焊后的T型材吊运至焊后T型材摆放区存放；

焊接机构，设置在T型材焊接区，包括用于对T型材材料进行固定及焊接的焊接平台，以及两条平行设置在焊接平台两侧的平台主板，所述平台主板上设置有可沿水平方向相对平移的支撑滑块，用于T型材的面板的对中定位和夹紧；还包括用于驱动支撑滑块运动的驱动机，所述驱动机分别通过齿轮螺纹蜗杆与两侧的支撑滑块连接；所述支撑滑块上分别设置有用于对T型材的面板及腹板之间的角焊缝进行焊接的焊接小车。

其中，所述龙门架结构包括竖向设置的龙门架支柱，及平行设置在龙门架支柱上的两条横向路轨，两条横向路轨之间横跨设置有横梁，还包括用于驱动该横梁沿横向路轨运动的控制小车，所述横梁的下方设置有若干组用于吊运及压紧T型材材料的吊运压紧机构。

其中，所述吊运压紧机构包括用于吊运T型材材料的磁吸吊运液缸，所述磁吸吊运液缸的下端设置有磁吸块，还包括用于将T型材的腹板与面板压紧贴合的压紧液缸。实现薄壁T型材腹板的磁吸靠紧和液压压紧，防止腹板的倾倒和保证腹板与面板的装配间隙，有利于保证满足设计的焊角尺寸和焊缝成型要求。

其中，所述支撑滑块上设置有与焊接平台的中心线平行的小车路轨，所述焊接小车带动焊枪沿所述小车路轨移动过程中完成焊接操作。

其中，所述平台主板上设置有水平滑道，所述支撑滑块沿水平滑道水平运动。

其中，沿所述焊接平台的中心线设置的有三组平台主板，所述中间一组平台主板的齿轮螺纹蜗杆上设置有主齿轮，主齿轮的两侧分别设置有从齿轮，所述驱动机通过主齿轮与中间一组平台主板的齿轮螺纹蜗杆连接，前后两组平台主板的齿轮螺纹蜗杆上分别设置有前齿轮、后齿轮，主齿轮两侧的从齿轮分别通过链条与前齿轮、后齿轮连接，驱动机同时驱动三组平台主板上的支撑滑块同步运动。

其中，所述焊接平台上设置有用于支撑T型材的面板的冷却水箱。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：