[发明专利]一种对大型罐体内部进行耐腐蚀修复的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种对大型罐体内部进行耐腐蚀修复的方法。

背景技术

在我国，大型罐体是储油的主要设备，主要用来拉运采油作业过程中使用的各种污水，原油等液体。这些液体介质对罐体会产生很大的腐蚀，特别是罐体本身为常规的碳素钢，极易被腐蚀，造成罐体经常发生腐蚀泄露，甚至会发生危险，大大降低罐体的使用寿命，给国民经济带来了极大的浪费和损失。

目前，常规使用的解决罐体腐蚀的方法主要有：表面涂敷耐腐蚀层的机械保护方法，这种方法保护效果有限，使用寿命短；牺牲阳极保护阴极的电化学保护法，这种方法效果不稳定，易受外界环境影响；以及利用耐腐蚀金属设计制作新型罐体的方法，这种方法价格昂贵，不利于大范围推广使用。

发明内容

基于以上不足之处，提出了一种对大型罐体内部进行耐腐蚀修复的方法。

本发明所采用的技术如下：一种对大型罐体内部进行耐腐蚀修复的方法，如下：在罐体内表面进行一层耐腐蚀金属衬板的拼焊，使得罐体内部形成一层耐腐蚀金属衬板，然后通过向密闭罐体内部注水均匀加压，使耐腐蚀金属衬板发生塑性变形，从而实现耐腐蚀金属衬板与罐体内表面的紧密贴合，最后，在罐体内部进行塞焊，以实现耐腐蚀金属衬板与罐壁的紧密牢固连接。

本发明还具有如下技术特征：

1、所述的耐腐蚀金属衬板的厚度为2-4mm。

2、注水压力为150～400MPa。

3、当耐腐蚀金属衬板发生塑性变形，并紧贴在罐体内壁上时，保持注水压力持续20～50分钟后卸载。

4、所述的塞焊焊点直径5-15mm，焊点间距离为300-800mm

本发明的有益效果及优点：提高了罐体的耐腐蚀性，增加了常规罐体的使用寿命，在石油化工运输等领域具有十分重要的意义和广阔的应用前景，同时方法简单，成本低，便于操作。

附图说明

图1在罐体内壁拼焊不锈钢衬板示意图。

图2向密闭罐体内泵水加压示意图。

图3罐体内部耐腐蚀金属衬板局部受力变形示意图。

图4在不锈钢表面进行开孔和塞焊示意图。

其中1、罐体壁，2、焊缝，3、不锈钢衬板，4、泵水口，5、塞焊焊点。

具体实施方式

下面举例对本发明做进一步的说明：

实施例1

如图1-4所示，一种对大型罐体内部进行耐腐蚀修复的方法，如下：

步骤一：将罐体内表面进行除锈，去油，喷砂处理，为后续工艺做前期准备工作；

步骤二：通过拼焊的方式将多块2mm厚的不锈钢衬板在罐体内部进行焊接，在罐体内壁拼焊上一层密闭的不锈钢衬层；

步骤三：不锈钢衬板焊接完成后，检查罐体内部密闭性，确认密闭性较好后，向罐体内部泵水，从而实现对罐壁均匀加压，压力为150MPa，当不锈钢衬板发生塑性变形，并紧贴在罐体内壁上时，保持压力，并在持续20分钟后卸载；

步骤四：在罐体内部进行塞焊。在不锈钢衬板表面加工出直径约为5mm的小孔，并以小孔为中心进行塞焊，以实现罐体壁和不锈钢衬板的紧固连接，同时塞焊点之间要保持合适的距离，以300mm为宜。

实施例2

如图1-4所示，一种对大型罐体内部进行耐腐蚀修复的方法，如下：

步骤一：将罐体内表面进行除锈，去油，喷砂处理，为后续工艺做前期准备工作；

步骤二：通过拼焊的方式将多块4mm厚的钛合金衬板在罐体内部进行焊接，在罐体内壁拼焊上一层密闭的钛合金衬层；

步骤三：钛合金衬板焊接完成后，检查罐体内部密闭性，确认密闭性较好后，向罐体内部泵水，从而实现对罐壁均匀加压，压力为400MPa，当钛合金衬板发生塑性变形，并紧贴在罐体内壁上时，保持压力，并在持续50分钟后卸载；

步骤四：在罐体内部进行塞焊，在钛合金衬板表面加工出直径约为15mm的小孔，并以小孔为中心进行塞焊，以实现罐体壁和钛合金衬板的紧固连接，同时塞焊点之间要保持合适的距离，以800mm为宜。

本发明采用自模具液压的方法，在罐体内壁固定贴合一层耐腐蚀金属衬板。通过泵水液压的方式实现耐腐蚀金属衬板和罐体内壁的紧密均匀贴合，再通过塞焊的方式将耐腐蚀金属衬板和罐体内表面紧固连接。从而避免易腐蚀的罐体内壁与腐蚀性液体的直接接触，达到了防腐的目的。