[发明专利]基于CSP流程生产薄规格热轧DP980钢的方法

说明书

本发明公开了一种基于CSP流程生产薄规格热轧DP980钢的方法，包括如下步骤：1)调整铁水组分；2)薄板坯连铸，控制铸坯厚度为55～60mm，拉坯速度为3.6～3.9m/min；3)常规均热，控制出炉温度为1210～1230℃，均热时间为25～35min；4)进行高压水除鳞；5)进行七道次精轧，终轧温度为810～830℃℃，末机架轧制速度为6.0～9.8m/s；6)两段式冷却及卷取，第一段水冷至670～690℃，然后空冷4.2～5.8s，第二段水冷至100～200℃；7)进行平整。本发明制造流程短，产品性能稳定，板形质量好，厚度精度高，具有低成本、高强度、薄规格以及低屈强比的特点，能够达到冷轧产品的质量要求，对实现汽车轻量化、推动汽车工业的“以热代冷”进程具有重大意义。

技术领域

本发明涉及一种热轧DP980钢，特别是指一种基于CSP流程生产薄规格热轧DP980钢的方法。

背景技术

随着能源的日益枯竭及生态环境的恶化，汽车的轻量化越来越受到关注。使用高强度汽车用钢是实现汽车减重节能、提高安全性的有效手段。在国际钢铁协会的超轻钢车身—先进概念车(ULSAB-AVC)计划中，高强度钢占所用材料的97％，其中先进的高强度钢的比例占了80％以上。但随着强度的不断提高，材料的成形性能会越来越差，尤其是980MPa以上的高强度钢，在成形过程中存在开裂、回弹和零件尺寸达不到精度要求等问题，同时对冲压设备提出了更高的要求，并且对模具的使用周期也有较大的影响。

双相钢简称DP钢，是由铁素体和马氏体两相组织构成的先进高强钢，因其低屈强比、高初始加工硬化率、良好的强塑性匹配及烘烤硬化性能等，可满足汽车多种结构件、加强件和防撞件的应用需求，成为目前应用量最大、种类最多的汽车结构用钢。DP钢按生产方式主要分为热轧DP钢和冷轧DP钢两类，与冷轧DP钢相比，热轧DP钢具有成本低、生产流程简便以及综合性能良好等优点。

目前，国内外生产及应用的热轧双相钢主要以DP600～DP780为主，DP780特别是DP980以上级别的双相钢仍以冷轧为主。因此，开发DP980及以上级别的薄规格高强度热轧双相钢对于扩大热轧双相钢的应用范围，促进汽车用钢板“以热代冷”具有重要的意义。如公开号为CN 106119703A的中国专利申请“一种980MPa级热轧双相钢及其制造方法”公开了一种在传统热轧产线生产980MPa级热轧双相钢的方法，该钢化学成分重量百分比为C：0.10～0.20％，Si：0.8～2.0％，Mn：1.0～2.0％，P≤0.02％，S≤0.005％，O≤0.003％，Al：0.02～0.06％，N≤0.006％，Nb：0.01～0.06％，Ti：0.01～0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质，且上述元素同时需满足如下关系：0.05％≤Nb+Ti≤0.10％。所述的980MPa级热轧双相钢屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥980MPa，延伸率A80≥12％，铁素体所占体积分数为20～35％，马氏体所占体积分数为65～80％。从其实施例可看出，产品厚度规格为3.0～6.0mm，不能满足汽车行业对“以热代冷”薄规格热轧双相钢的需求。

薄板坯连铸连轧流程将传统流程的连铸、加热、轧制等工序进行有机结合，流程简约高效，节能环保。利用其轧制速度恒定、冷却能力较强的特点，可以生产性能稳定的热轧双相钢。但在生产薄规格(尤其是厚度规格在1.5mm以下)热轧DP980钢的过程中，受层流冷却区长度短和末机架轧制速度快的影响，水冷时间及空冷时间短使得铁素体转变不充分，马氏体含量过高甚至出现贝氏体及珠光体，产品屈强比偏高。另外，由于采用低温卷取，薄规格热轧DP980钢的板形较差，必须进行平整，而平整后钢板发生加工硬化，导致屈服强度及屈强比进一步升高，致使热轧DP980钢的成形性能较差，增加了零件冲压过程中对模具的磨损和回弹量。因此，在现有的薄板坯连铸连轧流程条件下，针对薄规格尤其是厚度规格在1.5mm以下的热轧DP980钢，难以实现化学成分、工艺窗口、组织性能、板形质量的稳定匹配。至今，国内外没有采用薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢DP980的先例，制约了该类型钢的工业化生产以及汽车工业的“以热代冷”进程。

发明内容