[发明专利]一种喇叭口导光板及整片导光板热转印方法

说明书

技术领域

本发明涉及导光板加工领域，具体为一种喇叭口导光板及整片导光板热转印方法。

背景技术

现今，背光模块已被广泛地应用，尤以设置于各种电子装置中的显示面板结构为大宗。一般显示面板结构由一面板搭配一背光模块组合而成。同时，随着现今民众的使用习惯及市场需求，显示面板亦朝向轻薄化方向发展，而降低背光模块的厚度与重量即为降低显示面板整体结构方式之一。传统背光模块至少由光源如LED，与导光板或导光膜片等主要组件构成，以提供面板光线显示图样或文字，并可依据其余考虑增设如反射板等组件，提升背光模块的光线呈现效果。因此，欲降低背光模块的整体厚度与重量，可针对该导光板或导光膜片的厚度进行改善与设计。

理论上，当导光板或导光膜片的厚度下降，会导致其入光面尺寸小于光源尺寸，使光源发出的光线无法完全照射至导光板或导光膜片内，导致光线量不足，故现有的平板型与楔型导光板或导光薄膜无法在符合轻薄化要求下，同时满足入光面可撷取足够的光线量。因此目前采用的应对方式为在导光板或导光膜片的入光侧依循光源尺寸增设一楔型结构(taper)，业界也称其为喇叭口，以使光源的光线可借该楔型结构进入该导光板或导光薄膜中，提升光线的使用率。同样地，具楔型结构的导光片或导光薄膜为了符合光学设计与提升光学导引效果，也如一般导光板或导光薄膜般，可在其上设置光学微结构图样，以增强光学效果。

目前的导光板表面的微结构主要分为注塑，印刷，热压，喷墨四种，其中只有注塑可以通过模具的方式制造端面微结构导光板，其他三种方式均无法制造，但注塑生产效率低下，且设备投资成本非常高。

目前还有另外一种端面加工方式为长条不锈钢块上面加工微结构，通过长条不锈钢块与导光板端面接触，使不锈钢块上的微结构转印至导光板，此种加工方式对导光板平整度要求太高，加工时不良率很高，生产成本也一直居高不下，而且对于整片的喇叭口导光板，这种加工方式的良品率及产能都很低。

发明内容

本发明的目的在于解决背景技术的问题，提供一种喇叭口导光板的整片热转印方法，其利用热转印轮(上滚轮)与喇叭口平面的接触，且有效控制网点钢板的宽度，厚度及加工为止，解决现有技术中良品率低及无法整片加工的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种喇叭口导光板,包括导光板本体，导光板本体两侧边厚度增大形成倾斜的喇叭口，且一侧喇叭口对应的端面为入光面，其厚度为0.3～2mm，喇叭口平面上热转印有网点结构，且喇叭口倾斜角度为10-60°。

进一步，所述喇叭口深度为0.03～2mm，且喇叭口平面宽度为45～595mm。

进一步，所述导光板宽度为50～600，长度为200～600mm。

一种整片导光板热转印方法，包括如下步骤：

a、将喇叭口导光板放置在热转印传送平台上，通过传送滚轮把导光板传送到位于上下滚轮入口处，其中网点钢板均匀贴覆再上滚轮表面，且网点钢板宽度比喇叭口平面宽度小5mm，厚度为0.1～0.5mm；

b、将上滚轮加热至110～145℃，而下滚轮加热至40～55℃；

c、将热转印平台上的喇叭口导光板送入上下滚轮之间，且控制网点钢板位于喇叭口平面正中间，对上滚轮施加0.1～3顿的压力，将钢板上的网点热转印至喇叭口平面上形成网点

与现有技术相比，本发明所揭示的一种喇叭口导光板及对应的热转印方法，其具有如下有益效果：在上滚轮表面包覆一定厚度的网点钢板，控制该钢板宽度小于喇叭口平面宽度5mm，且控制其厚度大于喇叭口厚度，通过上下滚轮对喇叭口导光板热转印时，两端凸起可以有效避开网点钢板，因此确保加工的良品率，提升加工产能。

附图说明

图1为本发明喇叭口导光板的结构图；

图2为本发明热转印加工原理图；

图3为本发明热转印加工原理另一方向视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1～3所示，本发明提供一种技术方案：一种喇叭口导光板,包括导光板本体1，导光板本体两侧边厚度增大形成倾斜的喇叭口2，且一侧喇叭口对应的端面为入光面3，其厚度A为0.3～2mm，喇叭口平面上热转印有网点结构4，且喇叭口倾斜角度为10-60°。