[发明专利]一种再生皮革的制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及皮革制作技术领域，具体涉及的是一种再生皮革的制作工艺。

背景技术

再生革兼有真皮和PU的特点，是现今非常通用的皮具面料，目前再生革的制造方法，一般是利用制革厂、皮革制品厂废弃的边角料(简称皮屑)，采用湿法制造工艺，制成皮坯，再进行片皮、磨皮等工序加工后使用。这种制作工艺不仅落后、繁琐、成本高，不适宜于广泛推广使用，而且生产出来的再生革的质量比较差，因此再生革的制作工艺需要进一步改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种再生皮革的制作工艺，工艺简单、成本低，制作得到的再生革手感柔软、仿真皮度高。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种再生皮革的制作工艺，包括以下步骤：

(1)破碎：将皮屑引入破碎机内粉碎成粒径小的粉末，并自动进水，将粉碎后的粉末配成皮浆，所述皮屑与水的重量配比为1：0.5～0.8；

(2)精磨：将步骤(1)得到的皮浆通过精磨机进行精磨，得到粒径在300～350目的皮纤维；

(3)兑料：将步骤(2)得到的皮纤维、外交联型阳离子有机硅改性丙烯酸酯树脂乳液、手感剂、松香皂化液、硫酸铝及脱水剂放入搅拌桶内搅拌均匀形成浆料，所述皮纤维、外交联型阳离子有机硅改性丙烯酸酯树脂乳液、手感剂、松香皂化液、硫酸铝及脱水剂的重量用量比例为100：7～10：0.3～0.5：2～3：1～3：7～10；

(4)保浆：将步骤(3)得到的浆料涂布在传送带上后，浆料随着传送带进入到保浆装置上方，通过的时间为5～7min，形成皮坯浆料的基本形态；

(5)自沥水：皮坯浆料随传送带离开保浆装置的平台，皮坯浆料中的水分从传送带上的网孔中排出；

(6)脱水：经过自沥水的皮坯浆料经传送带输送到前后两组动态平压装置的下方，所述前后两组动态平压装置的平压盘分别平压在皮坯浆料上方，平压时间为100～200s；

(7)二次脱水：经过平压脱水的皮坯浆料经传送带输送到滚筒挤压辊之间进行二次脱水成为皮坯，滚压的压力400～500公斤，滚压时间为3～10s；

(8)干燥：在经过二次脱水的皮坯跟随传送带进入温度为65～80℃的烘房内干燥10～20min；

(9)切边：干燥后的皮坯通过切边机将皮坯两边的毛边切掉；

(10)打磨、熨光：切边后的皮坯经过打磨机和熨光机进行表面处理后，表面光滑平整；

(11)收卷：经过打磨熨光后的皮坯通过收卷器收成卷材，即得所述再生皮革。

步骤(3)中，所述手感剂为由四川达威科技股份有限公司购买得到的8229型手感剂，所述脱水剂为由德国汤普勒公司购买得到的TRUPOWET NC。

步骤(6)中，每组所述动态平压装置上分别安装有10～25个等间距的平压盘，每个平压盘的重量为30～70公斤。

步骤(6)中，所述前后两组动态平压装置的平压盘分别平压在皮坯浆料上方，是由前一组动态平压装置的平压盘平压皮坯浆料后，后一组动态平压装置的平压盘再平压皮坯浆料，后一组动态平压装置平压时与前一组动态平压装置平压的皮坯浆料前后边缘重叠30～40mm。

采用上述技术方案后，本发明一种再生皮革的制作工艺，在兑料工序中将皮纤维、外交联型阳离子有机硅改性丙烯酸酯树脂乳液、手感剂、松香皂化液、硫酸铝及脱水剂放入搅拌桶内搅拌均匀形成浆料，保浆后充分脱水，从而保证得到的再生皮革手感柔软，仿真皮度高，且脱出的水分可重复使用，节约成本。因此，本发明一种再生皮革的制作工艺，工艺简单、成本低，制作得到的再生革手感柔软、仿真皮度高。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

实施例一

一种再生皮革的制作工艺，包括以下步骤：

(1)破碎：将皮屑引入破碎机内粉碎成粒径小的粉末，并自动进水，将粉碎后的粉末配成皮浆，所述皮屑与水的重量配比为1：0.5；

(2)精磨：将步骤(1)得到的皮浆通过精磨机进行精磨，得到粒径在300目的皮纤维；