[发明专利]一种隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统及其方法

权利要求书

1.一种隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：包括多条相互平行的横向输送线和多条相互平行纵向输送线，纵向输送线与横向输送线垂直分布，第一纵向输送线一端设有托板整理机，托板整理机出料口设有托板整理输送机，托板整理输送机出料口端上设有自动浇注成型机，所述自动浇注成型机外侧设有自行搅拌机，所述自动浇注成型机出料口端设有湿坯分组机，所述湿坯分组机出料口端衔接到第一横向输送线，第一横向输送线另一端通过在线装载机与第二纵向输送线衔接，第一纵向输送线另一端与第二横向输送线通过转向机构衔接，所述第一纵向输送线上设有干坯整理传输机，第二横向输送线另一端通过在线装载机与第二纵向输送线衔接，低温干燥室和高温干燥室之间设有双向倍增伸缩摆渡车；所述双向倍增伸缩摆渡车，包括车架和电机减速器，所述电机减速器带动双输出轴，双输出轴通过联轴器连接车轴，车轴上设有车轮，所述车架上部设有伸缩装置架，伸缩装置架上方设有齿轮箱滑块，齿轮箱滑块上设有伸缩臂，所述伸缩装置架中间位置下端设有驱动齿轮组，驱动齿轮组驱动齿轮箱滑块，所述齿轮箱滑块上设有伸缩齿轮组，伸缩齿轮组驱动伸缩臂，所述伸缩臂上设有干燥车锁钩装置。

2.如权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：所述第二纵向输送线外侧并置设有第三纵向输送线，第二、三纵向输送线一端设有摆渡车，所述第三纵向输送线上设有干燥车、低温干燥室和高温干燥室，低温干燥室和高温干燥室进出料口均设有摆渡车。

3.如权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：所述干坯整理传输机，包括干坯整理传输机、定位机构、换道机构和分合机构，所述干坯整理传输机并置设置于第一纵向输送线上，所述换道机构横跨设置于干坯整理传输机和第一纵向输送线上，所述换道机构前端干坯整理传输机侧边设有定位机构，分合机构设置于干坯整理传输机机架下端。

4.如权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：所述自行搅拌机，包括机架、滚桶和搅拌轴，所述机架上端面设有轴电机减速器和滚桶，搅拌轴设置于滚桶内，搅拌轴一端连接轴电机减速器驱动，所述的滚桶两端通过支承组件固定于机架上，所述滚桶两端与支承组件之间设有过渡腔，所述过渡腔与滚桶连接处设有内层旋转密封件。

5.如权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：所述在线装载机，包括机架、链输送装置和滑动框架，所述链输送装置横向设置于机架内下端，链输送装置上方设有滑动框架，滑动框架上连接有垂直升降装置，滑动框架下端设有叉臂，叉臂通过横向伸缩机构设置于滑动框架上。

6.如权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：所述制坯系统还设置有卸坯码垛机，包括机架，所述机架横向两侧纵向对称设有纵向移动机构，在纵向移动机构上端设有横向移动机构，所述横向移动机构上设有升降机构，升降机构上设有旋转机构，旋转机构下端连接机械手。

7.如权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，其特征在于：自动浇注成型机，包括机架和输送装置，所述输送装置穿过机架设置于机架下端，所述输送装置上方设有模腔，模腔上方对应设有压头，压头设置于压头滑块上，压头滑块通过脱膜机构设置机架上，所述模腔两端通过升降机构设置于机架上，所述升降机构和脱膜机构上均设有平衡机构。

8.一种隔热耐火砖自动浇注成型制坯的方法，其特征在于：采用权利要求1所述的隔热耐火砖自动浇注成型制坯系统，

所述方法包括以下步骤：

A、搅拌混料：依据耐火砖材质要求装入原料并按浇注工艺进行搅拌混合，送达并浇注于模腔中；

B、浇注成型：按耐火砖坯的规格由若干隔板连接制成的若干个模腔组成一模框，模框底面与一弹性体密封，待原料浇入初凝后，阻止湿坯随模框上行与模框升降互动脱模，并使出模湿坯分布于相应已预置好的托板之上，完成一次浇注成型；

C、湿坯分组：将呈多列多行排列的托板及其所托湿坯，通过一装置的整体纵向移动和装置上与浇注模腔行数相同数量的横向独立传输分组送上横向输送线：

D、在线装载：通过两曲臂叉托住分组后的托板及所托湿坯，做垂直升降和水平伸缩运动将托板及所托湿坯从输送线上装入干燥车；

E、干燥：干燥车间歇式依次通过按干燥工艺自动控制的低、高温干燥室，并在高低温干燥室间由一可双向倍增伸缩摆渡车一次完成干燥车在高、低温干燥室间的转移；

F、板坯分离：利用气缸往复动作在线将托板与干坯分离，托板沿纵向输送线进入下一循环，干坯送至整理环节；

G、干坯整理：通过使干坯相互间合-分-合的过程，在分开过程中将预定间隔的若干定位杆横置干坯间隔中，再次合起使干坯依定位杆实现准确间隔和定位达到整理目的；

H、卸坯码垛：运用数控系统实现在码放所需空间内将干坯从输送线上卸下并以任意间隔、角度、位置码放于烧制台车上；

I、托板整理：利用同步带传动将与干坯分离后的托板按模型布局对其进行列、行的整理及定位，并输送至下一浇注成型环节。