[发明专利]汽车地毯隔音垫一次成型的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车地毯隔音垫一次成型的方法，具体地说是用于安装在汽车车内底部，起到吸音、隔音与增加舒适性的汽车隔音垫，属于汽车内饰件技术领域。

背景技术

汽车地毯一般安装于汽车车内底部，起到吸音、隔音与增加踩踏舒适感的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，地毯现在一般有采用面毯+EVA+PU发泡或者面毯+毛毡二次成型工艺制成。面毯+EVA+发泡工艺的地毯有产品重量高、气味VOC性能差、发泡工序复杂等缺点，面毯+毛毡二次成型工艺地毯有VOC性能差、设备投入成本高等问题。

发明内容

本发明的目的是克服上述不足之处，从而提供一种面毯和毛毡一次成型工艺，可以改善地毯的VOC性能，提高了整车VOC性能；降低地毯产品重量，满足整车轻量设计要求；减少设备投入成本。

本发明的技术方案，汽车地毯隔音垫一次成型的方法，步骤如下：

（1）毛毡成型：按照自上到下硬层毛毡、PE胶膜和软层毛毡的顺序铺放材料，采用热蒸汽成型模具压制成型，得到毛毡半成品；成型温度为160-200℃，成型时间为85-95s，成型压力为11-13MPa，蒸汽时间为70~80s，蒸汽压力为0.6MPa，蒸汽温度为190-210℃；

（2）冷却定型：将步骤（1）所得压制成型的毛毡半成品放入冷却工装内进行冷却，冷却时间为70-80s；

（3）软硬层水刀切割：将步骤（2）所得冷却定型后的毛毡半成品放入水切割治具内，对软硬层毛毡与面毯差异部分进行切割；切割水压为40000~50000 psi，切割气压为0.4-0.7MPa；

（4）EPP预埋组立：将聚丙烯塑料发泡材料EPP预埋安装在毛毡半成品上软硬层毛毡对应位置，采用半自动组立工装；EPP与毛毡半成品采用胶水粘贴，在270-300kg压力下保压40~50s；

（5）面毯贴合：将步骤（4）所得水切割后的毛毡半成品放置在贴合模内，面毯同样放置在贴合膜内，经烘箱烘温后，面毯与毛毡贴合成型；烘温时，上烘箱关闭，下烘箱温度为280-330℃，烘温时间为55-65s，贴合压力为9-11MPa，贴合时间为50-60s；

（6）总成水刀切割：将步骤（5）贴合面毯后的地毯半成品进行水刀切割，切割水压为40000-50000psi，切割气压为0.4-0.7MPa；

（7）附件安装：经附件安装为成品。

步骤（1）所述硬层毛毡和软层毛毡为低熔点的PET及棉混合毡；材料铺放时，下层为软层毛毡密度为1300-1500g/m²，中间层为PE胶膜密度为20-30g/m²，上层为硬层毛毡密度为900-1100g/m²；蒸汽自硬层毛毡一侧进入，真空自软层毛毡一侧抽出。

步骤（2）所述冷却工装为电机风冷。

步骤（3）所述水刀切割为双刀头水刀切割。

步骤（5）所述面毯具体为PET和PE淋膜复合面毯，其密度为700-1000g/m²。

步骤（6）所述检验为安装垫棉、固定座、VIN盖、PVC脚踏垫、脚踏垫毛毡、EPP脚踏垫和地毯保护膜。

地毯表面无压伤倒毛，外观无脏污，边沿无分层，塑料件表面无划伤，PVC铆接无溢料脱开。

步骤（4）所述粘贴用的胶水为300B胶水。

本发明的有益效果：本发明解决了地毯的气味、VOC、轻量化等性能指标；降低了地毯重量，满足了整车轻量化设计的要求；面毯贴合工序，面毯依靠背部PE淋膜烘温后与毛毡贴合，贴合牢固，无需喷胶，大大改善了地毯的VOC；产品整个生产过程没有有害物质产生，属于环保产品。

具体实施方式

实施例1 D2JBI地毯生产方法

汽车地毯隔音垫一次成型的方法，步骤如下：

（1）毛毡成型：按照自上到下硬层毛毡、PE胶膜和软层毛毡的顺序铺放材料，采用热蒸汽成型模具压制成型，得到毛毡半成品；成型温度为160℃，成型时间为85s，成型压力为11MPa，蒸汽时间为70s，蒸汽压力为0.6MPa，蒸汽温度为190℃；

（2）冷却定型：将步骤（1）所得压制成型的毛毡半成品放入冷却工装内进行冷却，冷却时间为70s；