[发明专利]一种采用内埋金属管的机油滤清器座及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种机油滤清器座的结构，尤其是一种采用内埋金属管的机油滤清器座及其生产工艺，属于滤清器技术领域。

背景技术

目前滤清器行业中机油滤清器座一般采用压铸铝的方法制造，由于发动机布置结构需要，在机油滤清器座内部布置有较为复杂的油道，由于油道在机滤座内部，在制造中需要内置有其它材料制成的抽芯，以便于铸造完成后，抽去芯体，形成相通的油道。

对于拥有复杂油道走向的机油滤清器座，一般采用两种制造方式：

一、对于复杂的油道，走向弯度较大，采用压力铸造的方法无法抽出弯曲的油道的泥芯，因此转为采用普通的低压铸造的方式，内置泥芯或其它材料的芯体，在铸造完成后破坏掉预置芯体，形成油道。这种方式制造出来的机油滤清器座缺点明显：1、没有采用压力铸造，一般外观质量极差，不满足主机厂的设计要求；2、内部油道粗糙度大，机滤座没有专门的清砂工艺孔，内部砂芯清除难度很大，残留较多，不满足主机厂提出的小于等于15mg内部清洁度要求。

二、对于复杂的油道，在滤清器座制造模具上内置有直抽芯，在压力铸造（压铸铝）完成后抽去抽芯，并在工艺孔口布置搭子，加工螺纹，并用螺纹堵塞堵住。这种结构可以解决外观铸造质量不佳的问题，但是对于相对空间要求较为严格的产品来说，有如下缺点：1、增加了比较多的搭子用于密封工艺孔，漏油隐患较大；2、对于滤座体型较大的产品，抽芯过长，难以做成紧凑的结构，不满足对安装空间有严格要求的发动机；3、油道交叉处为直角，进油阻力偏大。

以某型号国五发动机机滤座为例：

如图1（a）、（b） 所示，图中圆圈所示为机滤座布置的工艺搭子，按照现有方案，铸造该铝座必须增加搭子，用于堵塞的安装；

图2（a）、（b）所示为机滤总成安装工艺堵塞后的状态，两图中3处圆圈位置的堵塞在使用中仅用于工艺，没有实际用途，漏油风险大。

由图3可知，该机油滤清器总成是由机油滤清器座、机滤罐体通过连接芯杆相连成一个整体，机油通过机油滤清器座上的进油孔，进入机滤罐体，在机滤罐体上过滤后，通过连接芯杆返回到机油滤清器座，通过回油到到达机油出口。在机油滤清器座上，由于油道具有不同方向，需要布置多根抽芯，并最终采用堵塞堵住，防止油道走向变化。此种布置结构的进油阻力和渗漏风险都比较大，图中圆圈直角弯处的阻力偏大，进油冲击大。

发明内容

为解决以上产品缺陷，本发明旨在机油滤清器座采用压力铸造（压铸铝）方式不变的情况下，采用内埋油道管的技术，取消原先与之在机油滤清器座模具内部的抽芯、着重改善油道阻力，最终取消机油滤清器座上的工艺螺纹孔（工艺搭子），提出一种采用内埋金属管的机油滤清器座及其生产工艺。

本发明的技术方案是：一种采用内埋金属管的机油滤清器座，包括座体，其特征是，所述座体内埋有弯曲成型的无缝金属管，构成相应的进油道、回油道；所述进油道设有若干弯曲段，进油道由首端进油弯管、若干中间进油弯管、末端进油弯管焊接而成；所述回油道设有若干弯曲段，回油道由首端回油弯管、若干中间回油弯管、末端回油弯管焊接而成；所述首端进油弯管的端口作为进油口与座体外部连通，所述首端回油弯管的端口作为回油口与座体外部连通，所述末端进油弯管的端口、末端回油弯管的端口分别与机滤罐体相连；进油道、回油道的外壁之间焊接有连接板，所述弯曲段为无缝金属管经弯曲成R弧构成。

进一步地，所述首端进油弯管、若干中间进油弯管、末端进油弯管为直线型或弯曲成型，所述首端回油弯管、若干中间回油弯管、末端回油弯管为直线型或弯曲成型。

进一步地，所述进油道中相邻两进油弯管之间，两进油弯管的端口拼焊连接或其中一根进油弯管的端口焊接于另一根进油弯管的管壁；所述回油道中相邻两回油弯管之间，两回油弯管的端口拼焊连接或其中一根回油弯管的端口焊接于另一根回油弯管的管壁。

进一步地，相邻两进油弯管的端口拼焊连接时，该焊接处的两进油弯管的端口均为45°斜面结构；相邻两回油弯管的端口拼焊连接，该焊接处的两回油弯管的端口均为45°斜面结构。

进一步地，相邻两进油弯管中，一根进油弯管的端口焊接于另一根进油弯管的管壁时，另一根进油弯管的一端端口连接于其他进油弯管，而另一端端口设有堵塞；相邻两回油弯管中，一根回油弯管的端口焊接于另一根回油弯管的管壁时，另一根回油弯管的一端端口连接于其他回油弯管，而另一端端口设有堵塞。

进一步地，所述堵塞包括圆形平板以及分别固定于圆形平板两端的导杆、圆形台阶，所述圆形平板的直径大于或等于无缝金属管的外径，所述圆形台阶的外径小于或等于无缝金属管的内径。