[发明专利]一种滑动轴承制作用双金属复合板成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种滑动轴承制作用双金属复合板成型模具。

背景技术

滑动轴承用于滑动轴承，在滑动摩擦下工作的轴承；滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声；在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能力；当然在工作时还起到一定的承载和润滑作用。滑动轴承一般都是以碳钢板为基板，通过烧结技术在钢板上先烧结一层球形铜粉，然后再在铜粉层上烧结一层约0.03mm的PTFE润滑剂；滑动轴承应用场合一般在低速重载工况条件下，或者是维护保养及加注润滑油困难的运转部位。

一般的在对板材级进冲压成型的时候由于板材采用的是单层的结构，模具的设计在对板材进行落料时，单金属层的韧性、延展率相同，金属一般不会产生落料后的产品边缘毛糙和卷边的情况出现，当双金属层进行级进冲压时由于金属的材质不同延展率不同，板材在进行落料时在巨大的冲击剪切力下产品的边缘容易发生卷曲甚至出现材质分离的情况。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种滑动轴承制作用双金属复合板成型模具，能够降低双层金属复合板在级进冲压成型的过程中发生卷边和材质分离的情况，提高双金属复合板产品的质量。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种滑动轴承制作用双金属复合板成型模具，该模具采用基层合金与铜层形成的双层金属带制作滑动轴承；其创新点在于：模具包括上模板、下模板，以及设置在上模板和下模板之间的导柱导套结构；在上模板与下模板之间沿水平方向依次设置的冲槽工位、校直扩孔工位、切断工位；

所述冲槽工位的下模板的中间位置设置有圆孔a，在冲槽工位的上模板上设置有圆孔a相配合的冲头a；所述冲槽工位的下模板表面上设置有在双层金属带上形成油槽的凸筋；

所述校直扩孔工位的下模板的中间位置设置有圆孔b，在校直扩孔工位的上模板上设置有圆孔b相配合的冲头b；圆孔b的直径大于圆孔a的直径；

所述切断工位的下模板为中空的矩形框架结构，切断工位的上模板与下模板配合切断双金属复合板，并在切断的双金属复合板上形成衔接口；切断工位的下模板沿幅宽方向的两内侧边分别设置有一对凸起a和一对凹槽a，该凸起a和凹槽a对应的在双金属复合板上形成用于该双金属复合板卷曲衔接的衔接口；所述切断工位下模板的下方为落料口；

所述切断工位下模板上设置的凸起a沿水平方向倾斜向下设置；切断工位的上模板上设置有与切断工位下模板一对凹槽a对应的一对凸起b，切断工位的上模板上设置有与切断工位下模板一对凸起a对应的一对凹槽b；所述凸起b沿水平方向向上倾斜；

所述冲槽工位的下模板呈矩形结构，下模板表面上设置的凸筋共有两道，凸筋对称于下模板的中线，其中凸筋以冲槽工位的下模板的矩形端角处为起始端到对边的中点处，再到与起始端同一边的端点处为终点，凸筋在冲槽工位的下模板上形成的三角结构；

所述下模板下方的落料口为倾斜设置的平面；

所述切断工位的下模板沿幅宽方向的两内侧边分别设置的一对凸起a和一对凹槽a均为模块结构嵌入在下模板矩形框架上形成。

进一步的，所述切断工位的上模板沿幅宽方向的两内侧边分别设置的一对凸起b和一对凹槽b均为模块结构嵌入在上模板上形成。

本发明的优点在于：

1）双金属复合板上圆孔的成型在模具上分为圆孔a的预冲孔和圆孔b的扩孔来完成，分为两个模具来实现，防止双金属复合板上圆孔在一次成型时由于金属材质的不同所产生的延展率不同导致圆孔处双金属层产生错位的情况出现。

2）在切断工位的下模板和上模板上设置有一对用于形成金属复合板卷曲衔接的一对凸起a和一对凸起b，凸起a与凸起b分别倾斜于水平方向设置，防止落料时双层金属的边缘产生卷边和双层金属错位出现。

3）下模板下方的落料口为倾斜设置的平面，便于落料的双层金属板通过落料口滑落出去。

4）切断工位的下模板沿幅宽方向的两内侧边分别设置的一对凸起a和一对凹槽a以及切断工位上模板沿幅宽方向的两内侧边分别设置一对凸起b和一对凹槽b均为模块结构嵌入在下模板矩形框架上形成，便于凸起和凹槽的拆卸安装，采用高强度的模块增加工位模具的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的滑动轴承制作用双金属复合板成型模具示意图。

图2为本发明的滑动轴承制作双金属复合板成型模具切断工位示意图。