[发明专利]一种康耐板及其制造方法

权利要求书

1.一种康耐板的制造方法，其特征在于步骤如下：

基板制作：

1)涂胶、组坯：将单板、或板芯进行涂胶，胶水为大豆胶，胶量控制在180-220g/m²，单板或板芯按投料标准进行整理，主要是按其外观等级进行分选，符合标准的投料，需严格控制含水率，按设计方案经涂胶单板进行组坯；

2)冷压：将组坯完毕的板坯进入冷压机进行冷压，时间控制在30-120min，压力0.6-1.0MPa；

3)热压：将冷压完毕的板坯热压，温度115-125℃，时间60s/mm，压力0.6-1.0MPa；

4)砂光：将热压完毕的板坯进行定厚砂光，砂带为60-150目；

5)刮腻：将板面缺芯处用腻子填平；

6)裁边：将板坯裁成所需的规格，制成基材层；

7)将基材层与平衡层组合，经涂胶、冷压、热压、砂光、裁边工序制成生态板基板；

缓冲层制作：

8)调胶：在浸渍胶水中添加重量比为0.1-0.5％的固化剂、0.1-0.2％的渗透剂、0.2-0.4％增塑剂以及0.01-0.1％脱模剂，充分搅拌5-20分钟，使之均匀溶解，备用；

9)浸胶：将牛皮纸或平衡纸浸胶，速度控制在20-40m/min，浸胶量为130-180g/m²；

10)干燥：对浸渍纸进行干燥，温度为80-130℃，进纸速度为20-40m/min，预固化度控制在30-50％，挥发份为8-12％；

11)裁剪：按客户需求，将纸张裁成所需的尺寸；

表层装饰浸渍纸制作：

12)调胶：在浸渍胶水中添加重量比为0.5-3％的Al₂O₃、0.1-0.3％的固化剂、0.1-0.2％的渗透剂、0.2-0.5％增塑剂以及0.1-0.3％脱模剂，充分搅拌5-20分钟，使之均匀溶解，备用；

13)浸胶：将牛皮纸或平衡纸浸胶，速度控制在20-40m/min，浸胶量为110-140g/m²；

14)干燥：对浸渍纸进行干燥，温度为80-130℃，进纸速度为20-40m/min，预固化度控制在30-70％，挥发份为8-12％；

15)裁剪：按客户需求，将纸张裁成所需的尺寸；

康耐板制作

16)将基板与缓冲层、装饰层复合，经热压、齐边后制得康耐板。

2.根据权利要求1所述的一种康耐板的制造方法，其特征在于步骤2)板坯组坯完成后需在30min以内进冷压机冷压，步骤4)定厚砂光后基材的板内厚度偏差在0.2mm以内。

3.根据权利要求1所述的一种康耐板的制造方法，其特征在于所述步骤7)砂光后基板的板内厚度偏差在0.15mm以内，砂带为180-300目，需砂尽表层的脱模剂层，基板砂光后需养生7-15天，确保板内含水率均匀，同时含水率控制在6-10％。

4.根据权利要求1所述的一种康耐板的制造方法，其特征在于所述步骤8)和步骤12)中氨基树脂为三聚氰胺甲醛树脂和三聚氰胺改性的脲醛树脂，步骤16)热压温度为120-125℃，压力为0.7-1.0MPa，时间为10min/面，步骤16)压贴之后还包括步骤17)齐边和步骤18)分等打包。

5.一种采用权利要求1~4之一的制造方法的康耐板，包括中心的基材层，其特征在于所述基材层的外部依次设置平衡层、缓冲层和装饰层，所述的平衡层为均质MDF或HDF，所述的缓冲层为浸渍生态纸，每一层的环保等级均为E0级；

所述平衡层的内结合及表面结合强度均需大于1.0MPa，吸水厚度膨胀率控制在10％以内；所述缓冲层的克重为100～180g/m²，上胶量为120～180％，预固化度为40-70％，挥发分为8-12％，厚度为0.15-0.40mm。

6.根据权利要求5所述的一种康耐板，其特征在于所述的平衡层为HDF，厚度为1.0-3.0mm，平衡层的胶水采用MDI胶，甲醛释放量在0.1mg/L左右，内结合强度和表面结合强度均≥1.0MPa，吸水厚度膨胀率≤10％。