[发明专利]一种橡胶与金属骨架的粘接方法

说明书

本发明公开了一种橡胶与金属骨架的粘接方法，特点是包括橡胶的制备、金属骨架的清洗、金属骨架的烘干、涂底胶、涂面胶和硫化六个步骤。优点是通过上述方法可以显著提高橡胶与金属骨架之间的粘接强度，同时保证了橡胶具有良好的加工性能。

技术领域

本发明涉及一种粘接方法，尤其是涉及一种橡胶与金属骨架的粘接方法。

背景技术

随着汽车工业的迅猛发展，对汽车安全性、舒适性和驾驶操作性要求越来越高，同时对汽车减震件的需求也越来越高。发动机悬置和底盘衬套均是常见的汽车减震件，该类型的减震件一般是金属与橡胶结合的减震件，这类金属橡胶减震件对橡胶与金属骨架之间的粘合强度要求极高，若粘合强度达不到要求，在汽车行驶的过程中减震件中的橡胶和金属骨架会发生脱胶，若脱胶程度较轻，那么脱胶部位的金属和橡胶之间摩擦会产生异响，影响驾驶的舒适性；而当脱胶面积较大脱胶程度较严重时，会导致零件失效，直接影响驾驶的安全性。

目前用于与金属橡胶减震件中的金属骨架相连的橡胶一般由生胶、防护体系、填充体系、软化体系和硫化体系组成，以上成分组成的橡胶不能满足发动机悬置、底盘衬套等金属橡胶减震件对于粘接强度的要求，容易导致零件脱胶，从而对汽车驾驶的舒适性和安全性造成影响。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种橡胶与金属骨架的粘接方法，通过该粘接方法可以显著提高金属橡胶减震件中橡胶与金属骨架之间的粘合强度，从而避免脱胶甚至过早损坏失效等问题的产生，有效保证金属橡胶减震件的使用寿命。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种橡胶与金属骨架的粘接方法，包括如下步骤:

(1)橡胶的制备：将生胶在开炼机上薄通5—7次，然后将开炼机调到大辊距，进行包辊处理，然后在开炼机中依次加入氧化锌、硬脂酸、防护体系、补强体系、硬脂酸锌、丙烯酸锌和软化体系，最后加入硫化剂、促进剂，进行混炼，然后打三角包、打卷各4—6次，下料出片，得到胶料；

(2)金属骨架的清洗：对金属骨架进行湿式喷砂—脱脂—水洗处理，以去除金属骨架表面的异物及锈蚀，然后对金属骨架进行磷化及水洗处理，得到具有洁净金属表面的金属骨架；

(3)金属骨架的烘干：对经过步骤(2)处理得到的金属骨架进行烘干处理，以烘干滞留在金属骨架上的水分；

(4)涂底胶：在经过步骤(3)得到的金属骨架表面涂覆一层底胶，然后进行烘干处理；

(5)涂面胶：在经过步骤(4)得到的金属骨架表面喷涂一层面胶，然后进行烘干处理，得到涂胶件；

(6)硫化：将上述步骤(1)得到的胶料打卷5—7次，以排除胶料内部的气泡，然后将上述经过打卷后的胶料进行裁剪，将裁剪后的胶料与步骤(5)中得到的涂胶件置于硫化设备的热模中，在热模中加压硫化。

所述步骤(1)中，按质量份计，生胶为100份，氧化锌为4—6份，硬脂酸为1—2份，防老剂为1—3份，炭黑为10—60份，石蜡油为2—10份，硫化剂为1.2—3份，促进剂为1.5—2.5份，硬脂酸锌为2—5份，丙烯酸锌为2—20份。

所述的步骤(1)中的丙烯酸锌的有效成分含量≥95％，目数≥100目。丙烯酸锌较小的粒径有利于其在橡胶中的均匀分散。

所述的步骤(1)中的硬脂酸锌中的锌含量在10.5％—11.5％之间。

所述的步骤(1)中的混炼温度在45—60℃之间。

所述的步骤(2)中的喷砂时间为300—500秒，磷化时间为120—240秒。喷砂时间为300—500秒，控制该喷砂时间可以保证外协件表面有较高的粗糙度，增加橡胶与金属骨架之间的接触面积；磷化时间为120—240秒，控制该磷化时间是为了保证合理的磷化层晶粒尺寸和形貌，并保证磷化膜厚度满足要求。