[发明专利]用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法及成型模具

权利要求书

1.一种用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，所述隔舱式隔离装置(10)包括金属隔舱本体(12)、上部绝热层(11)及底部绝热层(13)，以及非对称布置在所述金属隔舱本体(12)中心部位的发火孔(14)；其特征在于：所述成型方法包括如下步骤：

1)确定金属隔舱本体坯件结构，确定金属隔舱本体坯件在模压成型前的加工要素及模压成型后的加工要素，并机械加工金属隔舱本体坯件(15)；

确定金属隔舱本体坯件的内螺纹孔模压成型后加工，确定上部绝热层的内孔加工余量a、上部绝热层的上端面加工余量b及上部绝热层的外圆面加工余量c，以及确定底部绝热层的下端面加工余量d；且确定发火孔中的绝热结构按照实心模压；

2)预先模压底部绝热层的预成型体(16)；

将预混料填入预成型模压模具中，将预成型模压模具装在平板硫化机上进行模压成型预成型体；

3)整体模压成型；

将步骤2)中的预成型体和步骤1)中的金属隔舱本体坯件依次放入整体模压模具中并加预混料整体模压成型；

4)机械加工形成所需产品；

将经过步骤3)整体模压成型的产品机械加工上部绝热层内孔、上部绝热层上端面及上部绝热层外圆面的加工余量；并机械加工发火孔处的绝热结构内孔；最后机械加工底部绝热层下端面加工余量及内螺纹孔。

2.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤1)中，确定上部绝热层的上部弧面及底部绝热层的上部弧面采用净尺寸成型；且加工余量a、加工余量b、加工余量c及加工余量d均为2～3mm。

3.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤2)中，模压成型预成型体工艺参数过程为：预成型模压模具预热至60～80℃并保温使预成型模压模具温度场均匀，然后加预混料并反复压实后在70～90℃下保温30～40min。

4.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤2)中，预成型体的厚度尺寸比整体模压时型腔厚度大4～6mm，预成型体的直径尺寸比整体模压时型腔直径小2～3mm。

5.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤3)中金属隔舱本体坯件与预成型体的接触面喷砂处理；然后将预成型体装配至整体模压模具的下模腔中，并放置金属隔舱本体；装配到位后再加料，加料时捣实发火孔处的预混料；最后合模整体模压成型。

6.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤3)中，整体模压成型的工艺参数过程为：整体模压模具升温至85～95℃预热并加预混料，升温至100～105℃并加压，然后升温至130～140℃并保温，再升温至170～180℃并保温，最后冷却至室温出模。

7.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤4)中，所有机械加工时均不使用冷却液，且所有机械加工后的加工面均均匀涂覆防潮胶，所述防潮胶采用的是由环氧树脂和聚氨酯树脂调和的防潮胶。

8.根据权利要求1所述用于脉冲发动机隔舱式隔离装置的成型方法，其特征在于：所述步骤2)中的预混料和所述步骤3)中的预混料均为由高硅氧玻璃纤维纱和酚醛树脂制作成的丝状预混料。