[发明专利]一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法

说明书

本发明公开了一种起重臂常拆臂节拆装装置，包括独立于起重机的平板车（6）；平板车（6）车头位置设置前固定支座（7）、车尾处设置后可调节支座（8），其中所述后可调节支座（8）下部通过液压油缸驱动；所述的前固定支座（7）和后可调节支座（8）上部固定常拆臂节（9），后可调节支座（8）在下部液压油缸的驱动下可联动常拆臂节（9）在高度、侧向方向上运动；本发明还包括利用上述装置的拆装方法，本发明能够简化人员与设备、且安装过程顺畅、安全，提升综合拆装效率，从而降低拆装消耗成本。

技术领域

本发明涉及一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法，属于工程机械技术领域。

背景技术

移动式起重机的主要工作部件为起重臂，其中伸缩式起重臂是其中最常见的一种（见图1和图2）。伸缩式起重臂由多节臂如图1所示（包括一节臂至五节臂）套装在一起，工作时，里面的臂相对于外面的臂伸出到指定长度如图2所示。

小吨位的轮式起重机采用绳排式伸缩系统，随着产品吨位的增加，系统复杂、吊臂内部空间布置困难、可靠性差、同等条件下性能低等缺点逐渐暴露出来，单缸插销式起重臂的出现解决了上述一系列问题。

近年来，随着国内全地面起重机向超大吨位发展，整车重量越来越大；国内交通法规要求整车行驶重量不能超限，起重机主机转运时就必须对车上一些零部件进行拆装。起重臂在整机重量中占有较大比重，一般能达到20%～25%，大吨位其比例更高；对于超大吨位起重机，为了突破法规限制，需要拆除起重臂分别转运。

因此各节臂的拆装对于超大吨位起重机来说，是一种常规工作过程。

对于超大吨位起重臂的拆装，现有的方法是使用两台或两台以上辅助吊车，同时需要另一个辅助动力完成各节臂的套装或拆解，一般采用大型插车或其它工程车辆作为牵引动力来完成拆装过程。

传统拆臂方法如图3所示：其拆装过程需要较多的大型设备辅助，伸缩臂套装过程不易对正，需要多台设备及较多人员共同协调才能完成，耗时较长，对于人员的操作水平和配合程度要求较高；

拆臂过程中，由于即将拔出前固定臂对伸缩臂的卡滞越来越紧，采用辅助吊车侧向斜拉和牵引力F作用，当臂拔出的瞬间，会有较大的晃动，具有一定的危险。

即上述拆装过程存在以下问题：

1.拆装过程需要两台辅助吊车起吊和调节，需要一台拖车提供推力或拉力；

2.至少5名操作人员；

3.拆装效率低，安全性差；

4.占用场地面积大，特别对于山区山顶修建安装平台费用较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法，能够简化人员与设备、且安装过程顺畅、安全，提升综合拆装效率，从而降低拆装消耗成本。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种起重臂常拆臂节拆装装置，包括：独立于起重机的平板车；

所述的平板车车头位置设置前固定支座、车尾处设置后可调支座，其中所述后可调支座下部通过液压油缸驱动；

所述的前固定支座和后可调支座上部固定常拆臂节，后可调支座在下部液压油缸的驱动下联动常拆臂节在高度、侧向方向上运动；

所述起重机上安装固定臂，固定臂内设有伸缩油缸，伸缩油缸后端与固定臂尾部连接；所述固定臂至少包括一节臂以及一节臂内部的二节臂或更多节臂。

所述的前固定支座具有U形槽，常拆臂节前端具有与之配合的外露销轴，限制吊臂长度方向的活动。

所述的起重机为大吨位起重机或超大吨位起重机。

一种起重臂常拆臂节拆装方法，包括以下两种过程