[发明专利]一种聚氨酯配方

说明书

技术领域

本发明属于有机材料制造领域，公开了一种聚氨酯配方。

背景技术

橡胶轮胎在使用过程中暴露出使用寿命短、耐磨性和抗撕裂强度较差等缺点，尤其是载重汽车轮胎，因负重能力有限，经常导致爆胎现象的发生此外，橡胶轮胎在使用过程中会产生很多废料，报废后回收再利用难度很大，容易造成环境污染。聚氨酯弹性体是目前最耐磨的弹性体，具有高耐磨、可着色、高耐切割性、优良的耐油及耐化学品等优点。聚氨酯制造的实心轮胎因具备比橡胶轮胎均匀性更好、使用寿命长、耐高温、无异味、耐磨性和抗撕裂强度更好，且不易出现胎面剥离现象等优点，故常运用于载重叉车的负重轮。但因为现有技术的聚氨酯配方的良莠不齐，聚氨酯实心轮胎在使用过程中，聚氨酯注塑层常出现丝状磨损、裂纹等质量缺陷，与地面摩擦系数降低，容易打滑的情况，聚氨酯层与轮毂连接面出现移位偏离现象，涂膜粘接层物理力学性能如粘接、拉伸、撕裂强度还没有达到最理想的要求。

本发明公开了一种聚氨酯配方，具有制造成本低、具有力学性能高、使用寿命长、耐热、耐候好的改性优势。

发明内容

本发明要解决的问题在于提供一种聚氨酯配方，解决现有技术中的聚氨酯车轮质量不稳定，聚氨酯注塑层常出现丝状磨损、裂纹等质量缺陷，与地面摩擦系数降低，容易打滑的情况，聚氨酯层与轮毂连接面出现移位偏离现象，涂膜粘接层物理力学性能如粘接、拉伸、撕裂强度还不够理想的问题。

一种聚氨酯配方，按质量份计，包括二苯甲烷二异氰酸酯68-75份、氢醌双羟乙基醚4-6份、硫代二丙酸二月硅脂3-4.7份、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮6-12.3份、乙二胺丙基三乙氧基硅烷5.4-8.6份、石英粉2-5份，其中二苯甲烷二异氰酸酯作为聚氨酯合成反应主原料，氢醌双羟乙基醚作为扩链剂、硫代二丙酸二月硅脂作为抗氧剂、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮作为耐候剂、乙二胺丙基三乙氧基硅烷作为反应促进剂、石英粉作为填充补强剂。

作为优选，二苯甲烷二异氰酸酯70份、氢醌双羟乙基醚4.8份、硫代二丙酸二月硅脂4份、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮10份、乙二胺丙基三乙氧基硅烷、乙二胺丙基三乙氧基硅烷6.5份、石英粉2.2份。

作为优选，还包括异佛尔酮二异氰酸酯3-5份、异佛尔酮二胺2.2-3.5份作为反应固化剂，进一步的异佛尔酮二异氰酸酯3.5份、异佛尔酮二胺2.5份。

作为优选，聚氨酯制备过程中需要用到的有机溶剂为乙酸乙酯和二甲苯的混合溶剂，其中乙酸乙酯和二甲苯的质量比为1.8-2。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

聚氨酯通过如下步骤制备：向反应釜中投入乙酸乙酯和二甲苯的混合溶剂200g，乙酸乙酯和二甲苯的质量比为1.8，往混合溶剂中投入二苯甲烷二异氰酸酯75g、氢醌双羟乙基醚6g、硫代二丙酸二月硅脂4g、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮10g、乙二胺丙基三乙氧基硅烷6g，纳米级石英粉4g，进行充分搅拌后，温度控制在75～85℃，反应5小时后，同时缓慢降温到40℃-50℃反应3小时。

实施例2

聚氨酯通过如下步骤制备：向反应釜中投入乙酸乙酯和二甲苯的混合溶剂200g，乙酸乙酯和二甲苯的质量比为2，往混合溶剂中投入二苯甲烷二异氰酸酯70g、氢醌双羟乙基醚4.8g、硫代二丙酸二月硅脂4g、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮10g、乙二胺丙基三乙氧基硅烷6.5g，纳米级石英粉2.2g，进行充分搅拌后，温度控制在75～85℃，反应5小时后，缓慢降温到40℃-50℃反应3小时。

实施例3

聚氨酯通过如下步骤制备：向反应釜中投入乙酸乙酯和二甲苯的混合溶剂200g，乙酸乙酯和二甲苯的质量比为1.8，往混合溶剂中投入二苯甲烷二异氰酸酯75g、氢醌双羟乙基醚6g、硫代二丙酸二月硅脂4g、2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮10g、乙二胺丙基三乙氧基硅烷6g，纳米级石英粉4g，进行充分搅拌后，温度控制在75～85℃，反应5小时后，继续向反应釜添加异佛尔酮二异氰酸酯5g、异佛尔酮二胺3g，同时缓慢降温到40℃-50℃反应3小时。

实施例4