[发明专利]一种脱硫浆液泵的耐磨修复涂层及修复方法

权利要求书

1.一种脱硫浆液泵的耐磨修复涂层，其特征在于，所述耐磨修复涂层包括4层，由内至外依次为底涂层、耐磨层、修补层及面涂层，所述底涂层的厚度为0.1～0.3mm，所述耐磨层的厚度为1～20mm，所述修补层的厚度为0.1～1mm，所述面涂层的厚度为0.1～0.3mm；

所述耐磨层由耐磨主剂与耐磨固化剂组成，所述耐磨主剂与耐磨固化剂的重量比为(8～12):1；所述耐磨主剂包括以下重量份的各组分：双酚A型环氧树脂20～70份、双酚F型环氧树脂10～40份、碳化硅小颗粒300～400份、碳化硅细颗粒50～100份、碳化硅微粉1～5份、硅烷偶联剂0～5份、纤维浆粕5～10份，所述耐磨固化剂包括以下重量的各组分：多元胺5～15份、固化促进剂2～8份、气相二氧化硅2份；其中，碳化硅小颗粒的平均粒径为2mm、碳化硅细颗粒的平均粒径为0.5mm、碳化硅微粉的平均粒径为0.03mm；

其中，所述底涂层由底涂主剂与底涂固化剂组成，所述底涂主剂与底涂固化剂的重量比为(8～12):1；所述底涂主剂包括以下重量份的各组分：双酚A型环氧树脂50～100份、氧化铝粉20～40份、硅烷偶联剂0～5份，所述底涂固化剂包括以下重量份的各组分：多元胺5～15份、固化促进剂2～8份。

2.如权利要求1所述的一种脱硫浆液泵的耐磨修复涂层，其特征在于：所述修补层由修补主剂与修补固化剂组成，所述修补主剂与修补固化剂的重量比为(4～6):1；所述修补主剂包括以下重量份的各组分：双酚A型环氧树脂50～100份、碳化硅微粉100～200份、硅烷偶联剂0～5份、气相二氧化硅5份，所述修补固化剂包括以下重量份的各组分：多元胺5～15份、固化促进剂2～8份、气相二氧化硅2份。

3.如权利要求1所述的一种脱硫浆液泵的耐磨修复涂层，其特征在于：所述面涂层由面涂主剂与面涂固化剂组成，所述面涂主剂与面涂固化剂的重量比为(8～12):1；所述面涂主剂包括以下重量份的各组分：双酚A型环氧树脂50～100份、碳化硅微粉60～80份、流平剂2～5份、消泡剂1份，所述面涂固化剂包括以下重量份的各组分：多元胺5～15份、固化促进剂2～8份。

4.一种脱硫浆液泵的修复方法，采用权利要求1～3任一项所述的耐磨修复涂层，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、对脱硫浆液泵的待修复表面进行喷砂处理，喷砂后的表面粗糙度为60μm～100μm；

步骤二、用丙酮或二甲苯清洗待修复表面的油污及杂质，清洗完毕后，用干燥空气进行吹扫，直至待修复表面的丙酮或二甲苯挥发干净；

步骤三、于待修复表面依次涂覆底涂层、耐磨层、修补层、面涂层，形成耐磨修复涂层；

步骤四、将步骤三得到的耐磨修复涂层于室温下静置16小时，至耐磨修复涂层固化完全。

5.如权利要求4所述的一种脱硫浆液泵的修复方法，其特征在于：所述步骤三中底涂层涂覆完成后，于2小时内涂覆耐磨层，所述耐磨层涂覆完成后，室温下静置3～4小时，至耐磨层初步固化，涂覆修补层，所述修补层涂覆完成后，室温下静置2～3小时，至修补层初步固化，涂覆面涂层。

6.如权利要求4所述的一种脱硫浆液泵的修复方法，其特征在于：所述步骤一之前，还包括以下步骤：对于缺损宽度大于20mm的待修复表面，焊接钢棒作为边界支撑柱，焊接方式为点焊，所述钢棒直径为3～5mm,于钢棒和待修复表面之间焊接菱形钢板网填充缺损区域，焊接方式为点焊，所述钢板网的菱形孔对角线距离30mm～40mm，厚度2～3mm。

7.如权利要求4所述的一种脱硫浆液泵的修复方法，其特征在于：在修复部件为前护板、后护板时，在所述步骤四之后，对配合面做精密机加工，加工工具为人造金刚石刀具，加工切削速度为20m/min～30m/min，切削深度为0.2mm～5mm，进给量为0.5mm/r～1mm/r。