[发明专利]轴承总成拆装工装

说明书

本发明涉及大型设备检修领域，尤其涉及一种轴承总成拆卸工装。一种轴承总成拆装工装，包括移动平台、动力源、驱动装置、支架组件、卡盘连接组件和轴颈夹紧组件，驱动装置的壳体上固定装有结构架，结构架上设置有第一定位面和第二定位面，卡盘连接组件安装在第一定位面上，轴颈夹紧组件安装在第二定位面上，且使得轴颈夹紧组件夹住轴承总成的主轴时，卡盘连接组件的轴线与主轴的轴线平行。本发明使得轴承拆装过程中能够均匀受力，不但可以保证调整时不会损伤轴承、紧定套装卸不会发生扭曲；还能精确控制压力系统的预紧力，能最大限度的确保和提高轴承组件安装与拆卸的质量精度，具有消除安全隐患、缩短检修时间、确保检修质量、提高工作效率的优点。

技术领域

本发明涉及大型设备检修领域，尤其涉及一种轴承总成拆卸工装。

背景技术

在各大工矿企业、港口码头中,输送机组是必须配备的装置设备,它贯穿于整个系统,是各种原料输送的生命线，用带式输送机驳运铁矿石等散装物料，能实现连续运输的优势，所以生产率较高；铁矿石港口为例，卸载从国外引进的铁矿石原料，水平运输全部采用胶带输送机，5万以上的胶带机运输线，担负着整个港区的矿石卸、堆、取、装的运输任务。港口的输送带面宽、质地厚；而且全部是金属内衬输送带，所以输送带的分量特别重。而对于胶带输送机来讲,滚筒既是输送物料的承载件,也是输送机的牵引件,它由带轴的滚筒体、轴承组件和轴承座三部分组成。同时，生产过程中，各种因素的存在和发生，都会导致滚筒或轴承组件需更换修理，这是一项复杂繁琐的综合检修项目，工序多、耗时长、危险性强，而其中重要的一项步骤就是滚筒轴承组件的拆除和重新定位安装。

据统计记录，一铁矿石装卸港口平均每年度需更换滚筒80个左右。其他包括因滚筒窜轴、轴承损坏等不良因素以致需要更换轴承及紧定套组件的，达到数百次；同时，由于检修工艺的需求，每次更换滚筒都需要将工件拆卸后，运至工装车间进行轴承和紧定套组件的拆装工序。目前现有的检修工艺和技术，轴承及紧定套组件的拆装机调整，均是有检修人员利用自制的替打工具，配合大锤敲击而实施完成的，由于没有规范要求，需要反复多次打击锁紧螺母来进行调整；不但工作效率低下，检修过程中还存在诸多不可控的安全因素，部件本身及安装质量也不能得到保证，往往会埋下设备隐患。这几年里，由于轴承组件安装缺陷所引起的故障时间就占了15%，安全顺行得不到保障，生产效率就难以提升。

目前冶金开采及运输行业中的相关装置检修，基本都是采用人工敲打这种粗犷的工艺和方法来完成的，无严谨性、技术性可言。同时，在滚筒轴承组件安装的最后阶段，需要监测轴承的游隙，以确定锁紧螺母的紧定量，这点尤为重要；因为，滚筒在高速运转中，会由于轴承配合间隙过大而使紧定套失效，发生轴向窜动；同样，也会由于轴承配合检修过小而产生发热、胀死异常，造成轴承及相关部件损坏事故。按现有的人工敲打方式，谁也不能完全确保使用备件的可靠性，也不能确保安装尺寸的规范性。这是一项存在于同行业检修技术工艺中，普遍存在的现象问题。因此，如何从本质上，突破传统工艺的束缚，采用新装置、新技术。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种轴承总成拆装工装，该拆装工装通过统一坐标的两个定位面控制卡盘连接组件和轴承总成的轴线保持平行，并利用液压机构控制预紧力，使得轴承拆装过程中能够均匀受力，不但可以保证调整时不会损伤轴承、紧定套装卸不会发生扭曲；还能精确控制压力系统的预紧力，能最大限度的确保和提高轴承组件安装与拆卸的质量精度具有一定范围内的适用性和推广性。

本发明是这样实现的：一种轴承总成拆装工装，包括移动平台、动力源、驱动装置、支架组件、卡盘连接组件和轴颈夹紧组件，所述液压站组件固定安装在移动平台上，所述驱动装置通过支架组件安装在移动平台上，所述动力源与驱动装置相联接，所述驱动装置的壳体上固定装有结构架，所述结构架上设置有第一定位面和第二定位面，所述卡盘连接组件安装在第一定位面上，所述轴颈夹紧组件安装在第二定位面上，且使得所述轴颈夹紧组件夹住轴承总成的主轴时，所述卡盘连接组件的轴线与主轴的轴线平行。