[发明专利]变压器及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种变压器及其制造方法。

背景技术

变压器结构至少包括输入绕组和输出绕组，输出绕组通常使用三层绝缘线缠绕在骨架上，但由于电流大则需要使用多股或大的线径，这就导致绕线困难与出线难处理，输出绕组的后续工序均需手工处理，无法实现自动化生产，导致效率低，耗时间成本高。

鉴于此，需提供一种改进的变压器机构及其制造方法。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种能够实现自动化生产的变压器及其制造方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种变压器，其包括输出绕组组件、输入绕组组件和磁芯；输出绕组组件包括输出绕组和绝缘套筒，输出绕组通过注塑成型的方式封装于绝缘套筒中，输出绕组的两电极沿绝缘套筒的轴线方向露出绝缘套筒；输入绕组组件包括变压器骨架和电磁线，电磁线的第一部分均匀缠绕于变压器骨架上，电磁线的第二部分均匀缠绕于输出绕组组件的绝缘套筒上，输出绕组组件嵌套至变压器骨架上以分隔电磁线的第一部分和第二部分；输入绕组组件的变压器骨架组装至磁芯。

其中，输出绕组由一整片铜片加工而成。

其中，输出绕组由扁平漆包线通过螺旋缠绕折弯的方式加工而成。

其中，输出绕组的圈数为1～3圈，圈数为整数圈数或非整数圈数。

其中，输出绕组组件进一步包括一柔性套管，柔性套管嵌套至输出绕组的两电极外且连接至绝缘套筒。

其中，绝缘套筒的壁厚为0.4～0.5毫米。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种变压器制造方法，其包括：加工输出绕组组件，具体包括：(1)用铜片或扁平漆包线加工成具有至少一圈的筒状输出绕组，输出绕组进一步包括沿筒状的主体部方向延伸的两电极；(2)注塑绝缘套筒，输出绕组通过一体成型的方式封装入绝缘套筒中，两电极露出绝缘套筒；变压器的装配过程，具体包括：(1)将电磁线的第一部分均匀缠绕到变压器骨架上；(2)将输出绕组组件通过嵌套的方式装配到缠绕了电磁线第一部分的变压器骨架上；(3)将电磁线的第二部分均匀缠绕到输出绕组组件的绝缘套筒上，绝缘套筒分隔电磁线的第一部分和第二部分；(4)将变压器骨架组装至磁芯。

其中，输出绕组的圈数为1～3圈，圈数为整数圈数或非整数圈数。

其中，加工输出绕组的步骤之后包括：在输出绕组的两电极上套设柔性套管；注塑绝缘套筒的步骤进一步包括，柔性套管的一端通过一体成型的方式连接至绝缘套筒，两电极露出柔性套管。

其中，绝缘套筒的壁厚为0.4～0.5毫米。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明变压器包括输出绕组组件，输出绕组组件包括输出绕组和绝缘套筒，输出绕组通过注塑成型的方式封装于绝缘套筒中，输出绕组的两电极沿绝缘套筒的轴线方向露出绝缘套筒，绝缘套筒嵌套于变压器骨架上将缠绕于变压器骨架上的电磁线的第一部分和缠绕于绝缘套筒上的电磁线的第二部分分隔开；将输出绕组组件化，不仅有利于输出绕组实现加工自动化，而且有利于变压器实现自动化的装配过程。

附图说明

图1是本发明变压器的输出绕组组件的输出绕组的一具体实施方式示意图；

图2是本发明变压器的输出绕组组件的一具体实施方式示意图；

图3是本发明变压器的输出绕组组件组装至变压器骨架的组装过程示意图；

图4是本发明变压器的制造方法的流程图。

具体实施方式

请参照图1至图3，本发明变压器包括输出绕组组件10、输入绕组组件20和磁芯(未图示)。

输出绕组组件10包括输出绕组11和绝缘套筒12。输出绕组11通过注塑成型的方式封装于绝缘套筒12中，输出绕组11的两电极111沿绝缘套筒12的轴线方向露出绝缘套筒12。