[发明专利]直通式金属锶的生产工艺

说明书

本发明属于金属冶炼领域，公开了一种直通式金属锶的生产工艺，其步骤包括锶矿煅烧、还原、分剥和包装入库，煅烧：锶矿采用回转炉进行，锶矿的进料速度为1‑1.5吨/小时，回转炉的转速为4‑6转/分钟，煅烧温度为1340‑1400℃；还原：1）、煅烧后形成的氧化锶与还原剂混合压制成球体，球体的直径为20‑40mm；本发明解决了现有生产工艺中物料煅烧不均、浪费能源的技术问题。

技术领域

本发明属于金属冶炼领域，具体涉及一种直通式金属锶的生产工艺。

背景技术

锶是一种碱土金属，原子数为38，熔点为769℃。锶的冶炼工艺通常包括锶矿煅烧、煅烧产物的还原。

锶矿的煅烧通常是在反射炉中进行，反射炉煅烧是静态煅烧，各个工艺参数容易控制，不存在动态配合，只要将物料放入至炉膛内，直至其煅烧完全即可。因此，反射炉煅烧是现有技术中通常采用的煅烧方式。然而，反射炉煅烧会存在以下不足：1、由于物料处于静止状态，而锶矿中含有少量的水分，这使得物料在煅烧过程中容易结块，煅烧不均匀。2、由于物料静止，不同部位处的物料温度不同，煅烧程度不同，因此煅烧完全所需的时间也就不同，导致物料过烧，影响氧化锶的活性，且造成热能的浪费。

煅烧产物的还原通常包括粉碎、还原剂混合和成型等步骤，在现有技术中，为了能让还原生成的锶蒸气能顺利地出来，成型步骤通常会将煅烧产物和还原剂的混合物制成圆筒状，该圆筒状的外径为210-230mm，内径为70-90mm，高度为160mm，以适应还原罐的形状和尺寸。然而，此种成型方式会存在以下不足：1、由于成型后的尺寸与还原罐相当，因此，需要将混合物筒按照一定的顺序放入至还原罐中，否则还原罐无法将混合物筒容纳，这就导致操作较为麻烦。2、筒状的混合物放入至还原罐后，相邻的两个混合物筒是两个平面之间的接触，贴合比较紧密，这就导致如若筒壁较厚，筒壁中心的锶蒸气难以流通出来向上运动，实现锶的冷却结晶，锶回收率低；如若筒壁较薄，还原罐中一次还原浪费的空间较大，效率较低。

发明内容

本发明意在提供一种直通式金属锶的生产工艺，以解决现有生产工艺中物料煅烧不均、浪费能源的技术问题。

本方案中的直通式金属锶的生产工艺，其步骤包括锶矿煅烧、还原、分剥和包装入库，

煅烧：锶矿采用回转炉进行，锶矿的进料速度为1-1.5吨/小时，回转炉的转速为4-6转/分钟，煅烧温度为1340-1400℃；

还原：1)、煅烧后形成的氧化锶与还原剂混合压制成球体，球体的直径为20-40mm；

2)、将球体直接投入至还原罐中进行高温真空还原。

本方案的技术效果为：

1、煅烧步骤中，本方案采用回转炉煅烧是动态煅烧，水分能充分排除，生成的氧化锶不会结块，且在煅烧过程中，物料是不停的翻滚着，煅烧完成后又会及时地排出回转炉，煅烧均匀，不会有过烧现象，保证了氧化锶的活性，避免了热能的浪费。

2、还原步骤中，氧化锶与还原剂混合压制，增大两者的接触面积，加强还原的效果；而将混合物料压制成球体，一方面是让氧化锶与还原剂更好地结合，另一方面球体投入至还原罐中还原时，相较于现有的筒状而言，球体与球体之间有间隙，便于锶蒸气向上流通出来向上排出，实现锶的冷却结晶，增大锶的回收率。另外，将球体的直径设计为20-40mm，在还原时，可以随意地将混合物球体投入至还原罐中，无需人工地排序，操作简单。

本方案打破了传统固有的反射炉煅烧和筒状混合物还原的模式，改用回转炉煅烧和球体还原，并设计了合理的参数，尤其是在煅烧过程中，进料速度、回转速度、煅烧温度之间必须要进行合理的配合，才能保证物料顺利地前行，不会煅烧不完全，也不会过烧，且不会粘炉。

以下是基于上述方案的优选方案：