[发明专利]连续纤维增强热塑夹心发泡板的加工工艺

说明书

本发明涉及一种连续纤维增强热塑夹心发泡板的加工工艺，其创新点在于：其加工工艺的具体步骤是：步骤a、将两片连续纤维增强热塑板材分别贴合在模具的阴模和阳模上；步骤b、将模具的阴模和阳模进行合模，且两片连续纤维增强热塑板材之间有间隙，并持续对模具的阴模和阳模的真空吸附孔进行抽气形成负压；步骤c、将热塑性发泡树脂材料注塑到模具内的两片连续纤维增强热塑板材之间的间隙内，然后快速退模，使得热塑性发泡树脂材料保压成型，待成型后不再对模具的阴模和阳模的真空吸附孔抽气，最后退模，冷却后取出制得的连续纤维增强热塑夹心发泡板。本发明不仅力学性能好，而且重量轻，耐高温，耐老化，耐腐蚀，耐候性强，使用寿命长。

技术领域

本发明具体涉及一种连续纤维增强热塑夹心发泡板的加工工艺。

背景技术

目前我国汽车的地板、侧板和顶板等所用的复合板材有的是竹编胶合板，它是通过胶水将多片竹编板胶合加工而成，但是这种板材不仅重量较重，且容易受潮不耐腐蚀，需要频繁更换，使得使用成本较高；有的是玻璃钢面板（铝板）与发泡芯材通过胶水粘接加工为一体，但是这种板材容易发生老化分层的现象，即玻璃钢面板与发泡芯材脱离分层，从而使得板材受损报废，因此，急需设计一种不仅生产工艺简单、力学性能好，而且重量轻、使用寿命长的复合板材。

发明内容

本发明的目的是：提供一种不仅力学性能好，而且重量轻，耐高温，耐老化，耐腐蚀，耐候性强，使用寿命长的连续纤维增强热塑夹心发泡板的加工工艺。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种连续纤维增强热塑夹心发泡板的加工工艺，其创新点在于：其加工工艺的具体步骤是：

步骤a、将两片连续纤维增强热塑板材分别贴合在模具的阴模和阳模上，通过对模具的阴模和阳模上分别预设的真空吸附孔进行抽气形成负压，使得连续纤维增强热塑板材紧密吸附在模具的阴模和阳模上；

步骤b、将模具的阴模和阳模进行合模，且两片连续纤维增强热塑板材之间有间隙，并持续对模具的阴模和阳模的真空吸附孔进行抽气形成负压；

步骤c、将热塑性发泡树脂材料注塑到模具内的两片连续纤维增强热塑板材之间的间隙内，然后快速退模，即模具的阴模和阳模分离一定距离后热塑性发泡树脂材料进行发泡，然后保压成型，使得连续纤维增强热塑板材与热塑性发泡树脂材料结合为一体，待成型后不再对模具的阴模和阳模的真空吸附孔抽气，最后退模，冷却后取出制得的连续纤维增强热塑夹心发泡板。

在上述技术方案中，所述步骤a中的模具的阴模和阳模上的真空吸附孔的直径控制在0.3~0.5mm范围内，且阴模和阳模上相邻的真空吸附孔之间的间距控制在5~10cm范围内。

在上述技术方案中，所述步骤a中对模具的阴模和阳模的真空吸附孔吸附的压力控制在0.8~1.2MPa范围内。

在上述技术方案中，所述步骤a中模具的阴模内腔的温度始终控制在75~85℃范围内。

在上述技术方案中，所述步骤b中的两片连续纤维增强热塑板材之间的间隙控制在8~15cm范围内。

在上述技术方案中，所述步骤c中的热塑性发泡树脂材料是聚乙烯树脂、聚丙乙烯树脂中的一种。

在上述技术方案中，所述步骤c中的热塑性发泡树脂材料通过温度为180~210℃的单螺杆注塑到模具内的两片连续纤维增强热塑板材之间的间隙内。

在上述技术方案中，所述步骤c中的热塑性发泡树脂材料的发泡倍率为2~3倍，模具的阳模的快速退模的距离控制在1~2mm范围内。

在上述技术方案中，所述步骤c中的保压成型的时间控制在2~4分钟范围内。