[发明专利]一种涤棉深色一浴染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及纺织品染色工艺技术领域，具体涉及一种涤棉深色一浴染色方法。

背景技术

传统的二浴法染色工艺一般为：染涤后，还原清洗，再进行染棉工艺，此工艺耗时长、能耗大、废水多，同时并不符合国家目前相关的政策方向以及发展方向，不具备节能减排、环境友好、绿色低碳、可持续发展的需求。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种涤棉深色一浴染色方法，该一浴染色方法将染棉工艺和染涤工艺整合，大大地简化了工艺步骤，减少水、蒸汽等能耗，减少工艺耗时，达到节能减排和提高生产效率的效果。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种涤棉深色一浴染色方法，包括如下步骤：

A、染前处理：

A1、在40-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入表面活性剂和精练剂至染浴液，对织物处理2-5min；

A2、用碱剂调节染浴液pH至10-11，加入氧化剂，将染浴液温度升至58-63℃，对织物处理5-10min；

A3、将染浴液继续升温至95-102℃，对织物处理30-60min；

A4、将染浴液温度降至68-73℃，洗水3-5min；

A5、在45-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入酸剂和除氧剂至染浴液，调节染浴液pH至中性并调节染浴液氧含量≤0.5mg/L，对织物处理10-15min；

A6、洗水3-5min，得到经过染前处理后的织物；

B、染色处理：

B1、在45-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入活性染料、盐、防聚集剂和碱剂至染浴液，将染浴液温度升至58-63℃，对织物处理50-70min，进行活性染料的固色；

B2、在染浴液中加入酸剂和缓冲剂调节染浴液pH至4-4.5，对织物处理5-10min；

B3、在染浴液中加入防聚集剂和分散染料，将染浴液温度升至82-87℃，对织物处理5-15min；

B4、将染浴液继续升温至128-135℃，对织物处理30-40min，进行分散染料的固色和上染；

B5、将染浴液温度降至67-73℃，洗水3-5min，得到染色后的织物；

C、染后处理：

C1、在45-50℃温度下，按浴比1:5-1:10依次加入渗透剂、碱性皂剂，将染浴液温度升至90-100℃，对织物处理15-20min；

C2、洗水10-15min，烘干。

在步骤A染前处理中，低温加入助剂，进行织物布面的除杂，然后高温对织物进行漂白，最后使用酸剂及除氧剂调节染浴液pH至中性，并将染浴液含氧量调节至合适范围，洗水后得到染前处理后的织物；在步骤B染色处理中，采用一浴两步法，先低温染棉，再高温染涤，先在低温下使用活性染料染棉，并升温至58-63℃，进行棉的固色，然后将染浴液pH调至酸性，加入防聚集剂及分散染料，升温至82-87℃，进行涤纶的初步上色，继续将染浴液温度升至128-135℃，进行涤纶的上色和固色，洗水后得到染色后织物，在步骤C中，使用渗透剂和碱性皂基处理织物表面浮色，洗水、烘干后得到成品涤棉。

本发明的一浴染色方法将染棉工艺和染涤工艺整合，采用一浴两步法，先低温染棉，再高温染涤，增加了一浴染色方法的可实施性，大大地简化了工艺步骤，减少水、蒸汽等能耗，减少工艺耗时，达到节能减排和提高生产效率的效果；本发明使用一浴染色法选用合适的染料和助剂的组分及配比，结合优选的工艺步骤、工艺参数（时间、温度）等，使面料的染色效果大大提高；使用本发明的一浴染色方法染整的涤棉面料具有优异的洗水色牢度、日晒色牢度、摩擦色牢度、耐水色牢度和汗渍色牢度，且染色均匀性好，无色花。

优选的，所述步骤A1中，表面活性剂的浓度为1.0-1.5g/L，精练剂的浓度为0.1-0.5g/L。

在低温下加入助剂--表面活性剂和精炼剂，用于对织物布面进行除杂，表面活性剂和精炼剂的浓度会极大的影响除杂效果，表面活性剂的浓度为1.0-1.5g/L，精练剂的浓度为0.1-0.5g/L时，除杂效果最好。

优选的，所述步骤A2中，碱剂为氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠中的至少一种，浓度为5.0-8.0g/L；氧化剂为双氧水，浓度为2.5-4.0g/L。

碱剂和氧化剂用于对织物进行漂白处理，碱剂和氧化剂的类型和浓度会极大的影响漂白处理的效果。