[发明专利]一种全自动旋转式滚筋机

说明书

本发明公开了一种全自动旋转式滚筋机，其包括；机架、传动装置、导轨装置、动模系统、定模系统、给坯装置、提罐装置、电路控制系统、理坯输送装置、提罐输送装置。所述的动模系统呈圆周均匀设置于定模系统，所述的理坯输送装置用于给坯装置毛坯的供给及输送，所述的提罐输送装置用于提罐装置成品的放置及输送，所述的导轨装置用于控制定模系统的运动路径，所述的电路控制系统用于滚筋机工作信号数据的接受、处理、输送。本发明在罐体加强筋的加工过程中，采用多个动模系统绕定模系统做连续旋转运动，同时采用电路控制系统控制滚筋机的运动，可实现多个工位全自动化工作，降低了操作者的劳动强度，提高了经济效益。

技术领域

本发明涉及一种全自动旋转式滚筋机,尤其涉及一种加工圆柱型罐体加强筋的滚筋机。

背景技术

滚筋机常用于金属制罐体（奶粉罐、蛋白粉罐）外圈轧压压痕。现有技术中的奶粉罐生产，一般是将金属薄板按照要求剪切成需要的宽度和长度，再通过送料机将其送入位于冲床的模具中进行冲裁，冲裁好的工件通过滚圆机进行滚圆，扣铆机进行罐底的扣铆，铆接好的工件进行下道工序滚筋，工件置于滚筋机中涨模，开始滚筋加工制作过程。

现有的滚筋机在非工作状态下，使用者调整上滚杆和下滚杆上的滚筋凸槽和滚筋凹模；滚筋机工作的时候，滚筋凸槽和滚筋凹模相互啮合，在工件上留下滚筋压痕。对于现有滚筋机的运作，只能是先对工件的一部分轧压，然后依靠人力，把工件的方向调转，并移动到滚筋凸槽和滚筋凹模之间相同的位置，再对工件的另一部分进行轧压。然而，这样的人工操作，会对工件滚筋压痕的位置造成影响，不但影响滚筋压痕之间距离的精确度，还大大加强了工作的强度，降低工作效率，甚至还容易造成滚筋压力不均匀，使得产品耐用性降低。其次，现有滚筋机涨模组件不能快速准确定位，使得工件和胎膜之间存在间隙，致使加工出来罐体的加强筋形状误差较大，而且罐体外部的加强筋是一次性成型，在加强筋扎制过程中容易在罐体局部位置形成应力集中，造成罐体破裂等现象。

发明内容

技术问题

本发明要解决的技术问题是提出一种全自动旋转式滚筋机，采用多个动模系统绕定模系统做连续旋转运动及特殊形状的导轨装置控制动模系统的运动，同时采用电路控制系统控制滚筋机整机的工作，可实现多个工位全自动化工作及罐体加强筋的多次成型，一定程度上提高了生产加工效率，降低操作者的劳动强度，提升加工过程中成品率，提高了经济效益。

技术方案

为了解决上述技术问题，一种全自动旋转式滚筋机，其包括；机架、传动装置、导轨装置、动模系统、定模系统、给坯装置、提罐装置、电路控制系统、理坯输送装置、提罐输送装置。

更进一步地，所述的动模系统呈圆周均匀设置于定模系统，所述的给坯装置用于滚筋机未加工罐体毛坯的供给，所述的提罐装置用于从动模系统提取已加工好的罐体，所述的导轨装置用于控制定模系统的运动路径，所述的电路控制系统用于滚筋机信号数据的接受、处理、输送。

更进一步地，所述的动模系统由动模、动模传动轴、动模导向轴承、动模传动齿轮组成，所述的动模外圈设有多圈加强筋凹槽，所述的动模设置于动模传动轴动力输出端，所述的动模传动轴设有一对动模导向轴承，所述的动模导向轴承设置于导轨装置，所述的动模传动轴动力输入端设有一动模传动齿轮；所述的动模系统呈圆周均匀设置于定模系统，作绕定模系统的圆周运动。

更进一步地，所述的定模系统由定模、定模固定座组成，所述的定模为设有缺口的半圆柱体，所述的定模外圈设有多圈加强筋凸槽，所述的加强筋凸槽外轮廓由第一轮廓面组成，所述的第一轮廓面的轨迹曲线为半径不变的圆弧线；所述的定模设置于定模固定座，所述的定模固定座设置于机架。

更进一步地，所述的加强筋凸槽与加强筋凹槽形状外观相配合，两者完全相接触时，其配合间隙为所加工罐体外部加强筋的形状大小。