[发明专利]活性染料连续冷轧蒸染色工艺及染色设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种活性染料连续冷轧蒸染色工艺及染色设备。

背景技术

目前国际国内棉花散纤维染色主要采用染缸浸染，比较成熟的工艺流程为：自动抓棉→除尘→除杂→喂给→打饼→染色→脱水→预开松→湿开松→烘干→风送打包，染色设备单元有自动抓棉机，凝棉器，打饼机，染色机、离心甩干机，预开松机，湿开松喂给机，圆网烘干机，风送打包机等，各单元操作基本实现了自动化,但各流程之间连续化程度低，仍处于间隙式生产，采用离心脱水机脱水，设备利用率低，生产效率低下。

目前棉花散纤维染色工艺多采用活性染料一浴两步浸染法，尽管棉花散纤维染色比纱线染色减少了剥色修色率高的困扰，因染深浓色较多，保温时间长，染色浮色多，浮色直接性高，染色后需加强皂煮、水洗后处理工序以去除浮色，且还需经固色剂固色处理，以改善有色纤维色牢度、手感和可纺性，按染一吨色纱计，其染深色时间从入缸染色到出缸一般需要的时间达到8小时以上，染色排放残液与水洗、皂洗排放残液至少4～5次甚至更多，生产周期长，能耗水耗也较高。

传统冷轧堆工艺是对经前处理后的半制品染色，轧染液后织物是通过打卷堆置完成上染固色，该工序为间隙性方式，工艺流程：轧染液→打卷堆置→后处理→烘干。且该染色方式仍然生产效率低。

传统的湿短蒸工艺的工艺流程：轧染液→焙蒸固色→水洗→皂洗→水洗→烘干。该方法解决了传统工艺用盐量大，降低了能耗，但前后,头尾色差不易控制。湿短蒸工艺采用不饱和蒸汽或不饱和蒸汽与热空气的混合蒸汽汽蒸，要严格控制染液的pH值，所使用的染料应具有耐碱性好、高上染率、高固色率、高提升力、高溶解度和高染色牢度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有的散纤维活性染料工艺为间歇式浸染，染色生产不连续，生产效率低，染色过程长，而且会产生大量的污水。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种活性染料连续冷轧蒸染色工艺，包括如下工艺步骤：1.浸轧染料；2.汽蒸固色；3.皂洗；4.酸洗；5.柔软固色；6.轧水烘干，在染散纤维时，散纤维首先整理成均匀的扁平状的胎体；然后，将胎体夹在上夹层和下夹层之间，并通过缝合装置将上夹层、胎体和下夹层缝合为一体，成为可连续传输的缝合体，上夹层和下夹持为平面透孔柔性材料；再然后将缝合体通过连续输送的方式依次进行浸轧染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔软固色和轧水烘干，在染纱线或织物时，纱线或织物通过连续输送的方式依次进行浸轧染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔软固色和轧水烘干，在浸轧染料步骤中，活性染料和固色助剂分开配制，活性染料配制时添加渗透助剂，配制好的活性染料和固色助剂在线混合并加入染槽，染槽内染液的温度控制在0～10度，浸轧染料的时间为4～8秒，染槽采用小容积染槽，保证染液更新周期在8～15分钟，缝合体、纱线或织物通过染槽内的多组轧辊多次挤压轧染；在汽蒸固色步骤中，通过高温饱和蒸汽完成染料上染和固色；在皂洗步骤中，在皂洗槽装置中通过皂洗液进行浸轧皂洗，用于去除浮色和助剂；在酸洗步骤中，在酸洗槽装置中通过酸洗中和纤维上残留的碱液；在柔软固色步骤中，在柔软固色槽装置中进行柔软固色；在轧水烘干步骤中，首先通过轧车轧除缝合体的水分，然后通过烘干设备烘干。

进一步限定，散纤维、纱线或织物的材质为棉。

进一步限定，在汽蒸固色步骤中，高温饱和蒸汽的温度为100～102度，汽蒸固色时间为5～6分钟。

进一步限定，在皂洗步骤中，采用多个皂洗槽装置，缝合体、纱线或织物依次通过各个皂洗槽装置进行反复浸轧皂洗，皂洗温度条件为80～90度。

进一步限定，在皂洗步骤和酸洗步骤中，通过倒流的方式将酸洗槽装置内的液体向后倒流直至第一个皂洗槽装置，并在该第一个皂洗槽装置排出。

进一步限定，柔软固色步骤中，在柔软固色槽装置内通过添加柔软固色助剂进行柔软固色，柔软固色温度条件为55～65度。

进一步限定，在柔软固色槽内还添加有渗透助剂，并在水烘干步骤中，通过高效轧车进行轧液，使轧余率不高于70％。