[发明专利]散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器

说明书

技术领域

本发明涉及热交换设备领域，具体而言，涉及一种散热器主板制造工艺、散热器主板以及散热器。

背景技术

传统的汽车上的散热器主板的扁管槽上安装有多个扁管，每个扁管依靠设置在扁管槽的直线段的固定孔来进行固定。现有散热器主板采用冲压去除材料的方式来完成扁管槽的安装孔的成型，受限于这种设计及工艺，安装孔的沿直径方向的长度不超过主板的板材厚度。

发明人在研究中发现，传统的散热器主板在加工制造过程中至少存在如下缺点：

其一、采用现有设计及冲压工艺，主板扁管槽的直线段长度较短，这样在后期装配完成后，扁管与主板配合处的接触面就较短，后期的扁管与主板接触位置的耐腐蚀性、可靠性、耐久性、强度等性能较差；

其二、采用现有设计及工艺，扁管插装在扁管槽的安装孔内进行焊接固定时，焊接效果不好，固定效果差；

其三、现有设计下，扁管槽与扁管装配时，导向作用差，不便于固定。

发明内容

本发明的目的在于提供一种散热器主板制造工艺，以改善传统的散热器主板的扁管安装时安装结构不牢固，使用寿命短的问题。

本发明的目的在于提供一种散热器主板，以改善传统的散热器主板的扁管安装时安装结构不牢固，使用寿命短的问题。

本发明的目的在于提供一种散热器，以改善传统的散热器主板的扁管安装时安装结构不牢固，使用寿命短的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

基于上述第一目的，本发明提供了一种散热器主板制造工艺，该制造工艺包括如下步骤：

先在散热器主板上设置扁管槽，然后，利用刺破工具将所述扁管槽的槽底刺破形成安装开口，其中，所述安装开口的深度大于所述扁管槽的槽底的厚度，所述安装开口设置有多个，多个所述安装开口沿所述扁管槽的长度方向间隔设置。

在本发明较佳的实施例中，在刺破过程中，利用所述刺破工具沿垂直于所述扁管槽的槽底方向施力，使所述扁管槽的槽底沿槽口朝向槽底的方向向外形成凸包，继续施加力使所述凸包的底部破裂形成所述安装开口。

基于上述第二目的，本发明提供了一种散热器主板，采用上述的散热板主板制造工艺制成，包括主板主体，所述主板主体上设置有扁管槽，所述扁管槽位于所述主板主体的一板面上，所述扁管槽的槽底设置有多个安装开口，多个所述安装开口沿所述扁管槽的长度方向间隔设置，每个所述安装开口的沿垂直于所述主板主体的板面方向上的深度大于所述主板主体的厚度。

在本发明较佳的实施例中，所述安装开口呈矩形状，所述安装开口的长度方向垂直于所述扁管槽的长度方向，所述安装开口具有环形的安装面以及环形的导向面，所述安装开口的直线段的内侧壁设置为所述安装面，所述导向面位于所述安装面与所述扁管槽的槽底之间，所述导向面具有缩口端以及敞口端，所述缩口端与所述安装面平滑连接，所述敞口端与所述扁管槽的槽底平滑连接。

在本发明较佳的实施例中，所述安装面包括位于所述扁管槽宽度方向的两个圆弧面以及位于所述扁管槽的长度方向的两个倾斜面，两个所述倾斜面的与所述安装面相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述缩口端，两个所述倾斜面的与所述扁管槽的槽底相连接的位置相互靠近且与两个所述圆弧面围成所述敞口端。

在本发明较佳的实施例中，两个所述倾斜面之间的夹角为50度－60度。

在本发明较佳的实施例中，所述安装面上设置有焊接复合层。

在本发明较佳的实施例中，所述扁管槽的槽底具有凸出部，所述凸出部沿垂直于所述主板主体的板面方向由所述扁管槽的槽口朝向其槽底的方向凸出，所述安装开口位于所述凸出部的端部。

在本发明较佳的实施例中，所述凸出部呈矩形凸起状。

基于上述第二目的，本发明提供了一种散热器，包括所述的散热器主板。

本发明实施例的有益效果是：

综上所述，本发明实施例提供了一种散热器主板制造工艺，该制造工艺操作简单方便，同时，该散热器主板制造工艺加工得到的散热器主板结构在与扁管装配时，便于固定，且固定后整体的结构牢固可靠，在加工制造过程中，提高了产品合格率，也提高了产品的质量，进而提高了产品的使用寿命。具体如下：