[实用新型]煤泥干燥系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及煤泥干燥领域，更确切的说是煤泥干燥系统。

背景技术

据统计，全国每年的煤泥产量超过亿吨，随着煤的开采，煤炭中矸石含量高的贫煤也越来越多，煤泥的产量也越来越多。煤泥的自身特性：粒度小、微粒含量多、水分含量高、燃点低、易自燃爆炸。传统的煤泥干燥系统直接运用热风炉进行高温干燥，在高温下干燥煤泥的干燥粉燃点低、粉尘颗粒细、特别容易着火，这些特征在高温下一旦达到爆炸的极限就会引起爆炸。存在着很大的安全隐患。运用热风炉直接干燥消耗能大，能源利用率低。为了解决安全隐患大、耗能大、能源利用率低等问题需要设计一种安全的干燥工艺系统。

现在的煤泥干燥技术主要有以下三种：

1、自然晾晒法：该技术是洗煤厂一直沿用的一种传统的干燥方法。在洗煤厂，压滤出来的煤泥通过皮带运输机运送到晾晒场，在晾晒场靠阳光进行干燥。

2、滚筒高温干燥法：该技术是近年来发展起来的一种利用机械干燥煤泥的新技术。将压滤出来的煤泥通过皮带运输机运送到滚筒干燥机内，高温烟气进入滚筒干燥机内，利用高温烟气进行干燥，提高了干燥效率。

3、微波干燥技术：这是一种新的技术，借助于微波进行干燥，该干燥技术的适应面广，干燥效率高，但成本较高。

就目前主要的干燥技术存在一定的缺点。自然凉晒法需要大的晾晒地，周期长，干燥效率低，只能干燥表面的水分，内部得不到晾晒，该方法受天气影响较大，有一定的制约性。滚筒干燥技术存在爆炸的危险性。滚筒干燥通入800℃-1000℃的高温烟气进行干燥，热风中的含氧量使得干燥后的煤粉容易着火，一旦达到爆炸极限就会一起爆炸。微波技术是一种先进的技术，但是该技术干燥成本太高。

发明内容

本实用新型针对现有技术存在的缺陷，本实用新型的主要目的是提供煤泥干燥系统，该系统以热风炉的高温热烟气为主要热源，电厂锅炉余热烟气为辅助热源，对煤泥进行干燥，这样该煤泥干燥系统既节约了能源，又安全环保、节能减排，同时也降低了成本。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

煤泥干燥系统，其特征在于：包括热源系统、干燥系统、输送系统、除尘系统、引风设备。所述的输送系统包括皮带运输机和成品输送装置。所述的除尘系统包括集粉器和布袋除尘器。所述的引风设备包括引风机和鼓风机。热源系统的烟气在烟气混合室中混合，使混合的烟气达到安全的温度，湿煤泥通过输送装置传送到干燥系统中，煤泥在滚筒干燥机中进行干燥，干燥后的成品通过成品运输机运出，烟气进入除尘系统将烟气中的烟尘进行过滤，使烟气达到合格的标准，通过引风机排出。

作为一种优选方案，所述的热源系统主要包括高温烟气和低温余热烟气。所述热源系统的高温烟气来源于热风炉，热风炉燃烧燃料得到900℃的高温烟气，高温烟气作为主要热源。所述热源系统中的低温余热烟气是电厂的锅炉余热烟气。电厂低温余热烟气的温度为200℃，低温烟气作为辅助热源。高温烟气和低温余热烟气通过补风调风得到温度为450℃安全的干燥烟气。

作为一种优选方案，所述的干燥系统是滚筒干燥机。滚筒干燥机的运输量为50t/h，湿煤泥进入滚筒干燥机的含水量为30%，经干燥后得到煤泥的含水量为10%。滚筒干燥机的结构比较简单，操作也比较简单，可以保证长时间的稳定运行，可以控制煤泥烘干的时间，确保煤泥充分的干燥。煤泥在干燥的过程中也可以进行运输，提高了工作效率。

本实用新型与现在技术相比有很多的优点，由上述技术方案可知，热风炉作为主热源为热源系统提供900℃的高温烟气，电厂锅炉的低温余热烟气作为辅助热源进行补风调风，通过高温烟气与低温余热烟气混合得到450℃的烟气，为滚筒干燥机提供安全的干燥温度。在200℃的低温余热烟气的辅助下每干燥一吨的煤泥消耗煤炭18.09Kg，节约煤炭为7.46Kg，湿煤泥经干燥含水量有30%降至10%。该干燥系统具有环保、节能减排、安全的优势。

附图说明

为了更清楚的阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

图1为本实用新型专利煤泥干燥系统的机构示意图。

图中1.鼓风机、2.热风炉、3.烟气混合室、4.电厂锅炉、5.滚筒干燥机、6. 皮带输送机、7.集尘器、8.布袋除尘器、9.风机、10.成品输送装置、11.成品储存库。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明实用新型的具体实施方式。

该干燥系统分为如下各个步骤：烟气混合阶段，干燥阶段，除尘阶段，成品运输阶段。