[实用新型]一种用于汽车空心半轴精密旋锻的芯轴

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件加工技术领域，特别的涉及一种用于汽车空心半轴精密旋锻的芯轴。

背景技术

汽车半轴是汽车的重要组成部分，是用来将差速器半轴齿轮输出的动力传给驱动轮或轮边减速器，其外端与轮毂连接，内端以花键连接着半轴齿轮。目前很多高端汽车都采用全空心半轴，因此选用合适的汽车全空心半轴的加工方法将有利于汽车生产率的提高。目前国产汽车半轴优选的成型工艺方法是旋锻加工成型，即将一根芯轴穿过空心管胚料，然后旋锻机锤头施加径向锻打，空心管胚料在芯轴和锤头的共同作用下实现汽车空心半轴的精锻成型。中国专利文献中公告栏一种变径管成型方法，其申请公布号为CN103008514A，采用单芯棒与精锻机锤头精密旋锻成型空心半轴。这种方法在加工过程中由于芯轴的长度较长，在外力作用下成悬臂梁的结构造成工件跳动性大，使生产噪声大，锻件加工精度降低。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种适用于长径比较大的空心半轴的精密旋锻加工，有利于减小加工时工件的跳动性，减小加工噪音，提高加工精度的用于汽车空心半轴精密旋锻的芯轴。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种用于汽车空心半轴精密旋锻的芯轴，包括与待加工空心半轴的内腔形状相一致的轴体，其特征在于，所述轴体包括可拆卸地同轴安装在一起的第一芯轴和第二芯轴，所述第一芯轴和第二芯轴相背离的一端均为用于与旋转锻压机的夹持装置相配合夹持固定的夹持端，且二者的连接处的直径相等。

采用上述结构，可以使第一芯轴和第二芯轴的夹持端分别固定在所在侧的夹持装置上，通过第一芯轴和第二芯轴相配合对空心半轴进行精密旋锻加工，使得空心半轴在旋锻过程中始终保持两端支撑，从而避免形成悬臂梁受力结构，有利于减小加工时工件的跳动性，减小加工噪音，提高加工精度。

作为优化，所述第一芯轴的端面上具有凸台，所述第二芯轴的端面上具有与所述凸台相匹配的凹槽，所述第一芯轴的凸台插装在所述第二芯轴的凹槽中。

采用上述结构，可以使第一芯轴和第二芯轴形成插接配合，提高二者连接的稳定性。

作为优化，所述凸台为圆锥形凸台，所述凹槽为圆锥形盲孔。

这样，通过圆锥形凸台和圆锥形盲孔的配合，可以使二者在配合的时候更好的保持同轴配合，有利于提高空心半轴的加工精度。

作为优化，所述凹槽的深度大于所述凸台的高度。

这样，可以确保凸台能够完全配合到凹槽内，从而使第一芯轴和第二芯轴的端面能够贴合，避免连接处的外圆面上具有缝隙，有利于提高空心半轴的旋锻精度。

作为优化，所述第一芯轴和第二芯轴的连接处的外圆面采用装配后再配作加工的方式进行制作。

这样，可以保证二者的连接处的外圆面的加工精度和同轴度，进而提高空心半轴的加工稳定性和加工精度。

作为优化，所述第一芯轴和第二芯轴的连接处位于所述轴体的最小直径段上。

采用上述设置，可以利用本芯轴加工两端孔径较大，中间孔径较小的空心半轴，提高芯轴的适用范围。

综上所述，本实用新型具有适用于长径比较大的空心半轴的精密旋锻加工，有利于减小加工时工件的跳动性，减小加工噪音，提高加工精度等优点。

附图说明

图1为待加工空心半轴的结构示意图。

图2为本实用新型实施例的结构示意图。

图3为图2中第一芯轴的结构示意图。

图4为图2中第二芯轴的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1～图4所示，一种用于汽车空心半轴精密旋锻的芯轴，包括与待加工空心半轴的内腔形状相一致的轴体，所述轴体包括可拆卸地同轴安装在一起的第一芯轴1和第二芯轴2，所述第一芯轴1和第二芯轴2相背离的一端均为用于与旋转锻压机的夹持装置相配合夹持固定的夹持端，且二者的连接处的直径相等。

采用上述结构，可以使第一芯轴和第二芯轴的夹持端分别固定在所在侧的夹持装置上，通过第一芯轴和第二芯轴相配合对空心半轴进行精密旋锻加工，使得空心半轴在旋锻过程中始终保持两端支撑，从而避免形成悬臂梁受力结构，有利于减小加工时工件的跳动性，减小加工噪音，提高加工精度。

实施时，所述第一芯轴1的端面上具有凸台11，所述第二芯轴2的端面上具有与所述凸台11相匹配的凹槽21，所述第一芯轴1的凸台11插装在所述第二芯轴2的凹槽21中。