[发明专利]磷酸活化制备枣核活性炭制备方法在审
申请号: | 201611165910.0 | 申请日: | 2016-12-16 |
公开(公告)号: | CN106608626A | 公开(公告)日: | 2017-05-03 |
发明(设计)人: | 刘世军;唐志书;宋忠兴;高森;崔春利;刘红波;梁艳妮;张娱;许洪波;蔡兴航 | 申请(专利权)人: | 陕西中医药大学 |
主分类号: | C01B32/342 | 分类号: | C01B32/342 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 712046 *** | 国省代码: | 陕西;61 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 磷酸 活化 制备 枣核 活性炭 方法 | ||
技术领域
本发明涉及材料制备领域,具体涉及一种磷酸活化制备枣核活性炭制备方法。
背景技术
活性炭是一种黑色多孔性固体吸附材料,广泛地应用在环境的保护中,用于消除大气污染的脱硫脱氮,各种工业废水的处理等。常规制备和处理活性炭耗工耗时,煅法在一定程度上,操作简单易行,省时省力。
大枣(Ziziphus jujuba Mill.)为鼠李科(Rhamnaceae)落叶灌木或小乔木枣属植物,我国是世界上栽培大枣最丰富的国家,在陕西、河北、河南、山东等地栽培的比较多,全国各地都有。大枣性甘、温、归脾、胃经,具有补中益气,养血安神的功效。现代研究表明大枣核中富含木质素及矿物质,具有开发木质活性炭的巨大潜力,如果将果核和枣叶当作废弃物而丢弃的话,会造成大量资源的浪费,还会污染环境。在生活,化工,制药等方面,由于木质活性炭优越的性能,而被广泛应用。活性炭的原料有核桃外壳、椰壳、杏核等农林产物,虽然也有将大枣核作为制备木质活性炭的材料。但是用暗煅法将其制备成木质活性炭的相关报道还未曾出现过。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供了一种磷酸活化制备枣核活性炭制备方法,以50%磷酸为活化剂,用煅法制备活性炭,工艺简单易行,成品性质稳定。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案为:
磷酸活化制备枣核活性炭制备方法,包括如下步骤:
S1、将大枣核置于烘箱内,105℃干燥完成后,粉碎过七号筛,用5倍量提前配制好的50%的磷酸溶液浸渍24h,沥干,105℃烘干,备用;
S2、先将电炉子预热,再将沥干且干燥好的样品,放入小瓷碟中,用另一个小瓷碟封闭好,再用不锈钢盆倒扣,用湿沙子将缝隙封闭完全,开中火,开始计时,煅制25min,待冷却至室温,打开,收集样品;
S3、将样品用水冲洗至中性,105℃烘干后,用研钵研碎,过九号筛,密封保存即为活性炭。
本发明具有以下有益效果:
以50%磷酸为活化剂,用煅法制备活性炭,工艺简单易行,成品性质稳定;产率为46.8%,碘吸附值为935.76mg/g,亚甲基蓝脱色力为298.1ml/g。
附图说明
图1为本发明实施例中煅制时间和活性炭产率的关系。
图2为本发明实施倒中煅制时间与活性炭碘吸附值的关系。
图3为本发明实施例中煅制时间与活性炭亚甲基蓝脱色力的关系。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白,以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
以下实施例中所使用的原料为:
大枣核(实验室自制);95%乙醇(安徽安特食品股份有限公司出品);碘(天津市天力士化学试剂有限公司);碘化钾(天津市天力士化学试剂有限公司);硫代硫酸钠(天津市天力士化学试剂有限公司);可溶性淀粉(重庆茂业化学试剂有限公司);重铬酸钾(重庆茂业化学试剂有限公司);亚甲基蓝(重庆茂业化学试剂有限公司);磷酸氢二钠(西安三浦化学试剂有限公司);磷酸二氢钾(西安三浦化学试剂有限公司);亚甲基蓝试验液(西安三浦化学试剂有限公司)。
实施例
制备工艺包括大枣核粉碎→活化剂活化→沥干→煅制法→水洗→干燥→粉碎过筛→活性炭,具体的包括如下步骤:
将大枣核放入烘箱,105℃干燥,干燥完成后,粉碎过七号筛,用5倍量提前配制好的50%的磷酸溶液浸渍24h,沥干。接着105℃烘干,备用。先将电炉子预热,再将沥干且干燥好的样品,放入小瓷碟中,用另一个小瓷碟封闭好,再用不锈钢盆倒扣,用湿沙子将缝隙封闭完全,开中火,开始计时,分别煅制时间15、20、25、30min,待冷却至室温,打开,收集样品,将样品用水冲洗至中性,105℃烘干后,用研钵研碎,过九号筛,密封保存即为活性炭。
根据中华人民共和国国家标准木质活性炭试验方法碘吸附值的测定(GB/T12496.8-1999),木质活性炭检验方法亚甲基蓝脱色力(GB/T12496.2-90),对所制备的活性炭性能进行测定。
煅制时间对活性炭产率的影响
由图1可知,煅制时间增加,枣核活性炭的产率先上升,达到峰值后下降,当活化时间从25min延长到30min时,活性炭的收率从46.8%降低至45.6%;可能是随煅制时间的延长,碳化反应进行得越充分,碳的烧失也就越多,被烧蚀的表面碳不断增加,致使活性炭的收率下降。
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