[发明专利]一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及铝材挤压生产工艺技术领域，具体是指一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺。

背景技术

目前，手机、移动电源等电子产品的外壳已逐渐由铝或铝合金外壳替代了传统的塑胶外壳，使得电子产品的质量、质感、外观等都有较明显提升；在采用铝或铝合金外壳时，部分产品的表面会进行喷漆处理，但也有很大一部分产品为了追求金属质感，而表面不进行喷涂处理，这种金属外壳在生产时就对生产的金属表面处理提出了非常高的要求，整个生产过程的每个环节对最终产品的质量都起到决定作用，怎样提高良品率成为了行业共同的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺，包括开模工艺和型材挤压工艺；其中，

所述开模工艺为：

1)将模具型材按尺寸加工成型；

2)对模具的上模和下模进行三次回火处理，使其上模硬度达到49～51度，下模硬度达到51～53度；

3)线切割，使用精密慢走丝设备使其无线割暗纹，下模单边留0.02mm抛光余量；

4)在对模具进行电火花加工过程中：数控铣电极过渡位须平顺无锯齿状；打上模螺丝孔、筋位的入料配合位置时，须根据实测下模焊合室深度减去0.5～0.7mm；

5)在对模具进行抛光作业时，工作带表面须光照下无暗纹，工作带前后倒角；上模工作带无砂轮痕，并检测上模和下模工作带的平行度及垂直度，使模具内空间的壁厚误差在0.02mm以内，外形尺寸误差在0.03mm以内；分流孔、桥位、空刀须光滑、对称；模具外径误差在-0.5～0mm内，厚度误差在0.15mm内；

6)对模具进行精铣加工，精铣空刀时，按实测下模焊合室深度减去0.5～0.7mm，上、下大面空刀须控制误差在±0.05mm内；工头空刀量在铣深度时严禁铣深；下模焊合室精铣时要求整面平面，不能有铣刀断裂纹路，走刀须从内向外走；

所述型材挤压工艺为：

1)采用上述开模工艺加工而成的模具，加温到450～480度，并保持2.5-3小时；采用“I”棒材质铝棒，进行表面清洁后，加温到485～495度，并保持4～4.5小时；其中铝棒含Si：0.32～0.35％、Mg：0.50～0.53％、Ti：0.015～0.025％、Fe＜0.18％、Zn＜0.02％；

2)先将挤压机下棒槽清理干净，并加温预热到200～300度清缸饼；再用清缸饼对挤压筒内壁进行清理；每生产10条铝棒再清理一次挤压筒内壁；

3)挤压时，挤压筒温度设定在400～420度；挤压速度控制为一、二段为全速，三段为55℅，四段为45℅；

4)必须使用专用垫配合生产，每次生产均用专用挤压饼进行配套生产；

5)出料口位置须上、下风机打开生产；

6)调直时须单支调直。

进一步，在开模工艺和型材挤压工艺之间还包括模具保养工艺，具体如下：

1)每次生产前将模具工作带表面抛光，并检测工作带平整度；对工作带前后倒角、分流孔、焊合室、后空刀打磨处理干净；

2)对抛光好的工作带表面喷高温模具润滑剂；

3)定期对模具按照气体氮化工艺进行保养氮化，第一次氮化后生产200KG再进行第二次氮化，第二次氮化后生产400KG再进行第三次氮化，第三次氮化后生产800KG再进行第四次氮化，后续每生产1000-1200KG便进行一次氮化；

4)每次生产完以后模具要求吹冷到60度以下进行刨模；

5)模具生产完后对模具进行抛光并修复，再打防锈油入库保存。

本发明的有益效果是：开模工艺中通过对模具热处理、线切割、电火花、抛光、精铣各个环节进行精度控制，使模具表面光洁、平整、尺寸精度高；而型材挤压工艺中在生产过程的之前对设备及产品进行清洁度控制，过程中对作业参数进行精确设定，生产完成后的对产品采取防变形措施，最终使得产品表面精度非常高。

具体实施方式

以下对本发明进行进一步说明：

一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺，包括开模工艺、模具保养工艺和型材挤压工艺。

其中，开模工艺中通过对模具热处理、线切割、电火花、抛光、精铣各个环节进行精度控制，使模具表面光洁、平整、尺寸精度高。所述开模工艺为：

1)将模具型材按尺寸加工成型；