[发明专利]一种球罐制造方法

说明书

本发明公开了一种球罐制造方法，它包括（1）备料；（2）号毛料；（3）冷压成型；（5）坡口切割；（6）壳板整型；（7）凸缘、接管及法兰的组焊；（8）修磨与焊补；和（9）除锈、涂敷、包装及运输。操作者按照该球罐制造方法中的步骤（1）至（9），使得球罐制造的每一个操作步骤都有相应地参考标准及实施过程，进而使得操作者有流程可依，这样，也使得操作者的工作负担及强度大大降低，节约了人力及工时，同时，在一定程度上，也使得球罐的制造效率有效地提高。

技术领域

本发明涉及球罐制造技术领域，具体涉及一种球罐制造方法。

背景技术

随着工业的发展，大型球罐的应用是人们迫切需要的，球罐的形状有圆球型和椭球型，绝大多数为单层球壳，低温低压下贮存液化气体时则采用双重球壳，两层球壳间填以绝热材料，采用最广泛的为单层圆球型球罐，球罐有多块球壳板焊接而成，多块球壳板是由多块压制成球面的球瓣以橘瓣式分瓣法、足球式分瓣法或足球橘瓣混合式分瓣法组焊而成。

但已有的球罐制造方法不系统，操作较为复杂，致使操作者没有统一的参考标准，进而在一定程度上，给操作者造成较大的工作负担，浪费人力及工时，最终，使得球罐的制造效率下降。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中的问题之一。

本发明的目的在于提出一种球罐制造方法。

根据本发明的实施例的球罐制造方法，包括如下步骤：

（1）备料：球壳板经选材过程选出后再经试验过程处理，所述球壳板选材过程为：球壳板用已进行淬火和回火热处理的钢板，该钢板应逐张进行100%超声检测；所述试验过程为：该钢板应逐张进行低温夏比V形缺口冲击试验，所述试验过程在试验温度-20℃的条件下进行, 该钢板的三个夏比冲击试验平均值不低于42J，其中，最小值不得低于28J；

（2）号毛料：球壳板毛料经过第一预操作过程采用二次下料法完成第一次下料，所述第一预操作过程主要包括将球壳板按照预定的规格尺寸先进行划线、排版，并每块球壳板对应建立一个下料卡，所述二次下料法包括首次下料和再次下料；

（3）冷压成型：球壳板经第一检查过程合格后进行多点冷压成型并进行第一检测处理过程，每次移动形成一个压延重叠面，多个压延重叠面在球壳板的长度上相等；

（4）号精料：球壳板精料经过第二预操作过程完成第二次下料；

（5）坡口切割：球壳板经第二检查过程合格后，采用火焰气割进行试切割过程，所述试切割过程合格后进行正式切割过程，并对切割后的球壳板进行第二检测处理过程；

（6）壳板整型：球壳板经第三检测处理过程以实现彼此之间的互换性；

（7）凸缘、接管及法兰的组焊：将凸缘、接管与法兰进行装配、焊接，并对凸缘、接管与法兰之间的连接进行100%超声波无损检测，形成球罐；

（8）修磨与焊补：对球罐制造过程中产生的尖锐伤痕应采用砂轮进行修磨过程；和

（9）除锈、涂敷、包装及运输：球罐检验合格后经除锈、涂敷和钢结构托架包装并运输。

操作者按照该球罐制造方法中的步骤（1）至（9），使得球罐制造的每一个操作步骤都有相应地参考标准及实施过程，进而使得操作者有流程可依，这样，也使得操作者的工作负担及强度大大降低，节约了人力及工时，同时，在一定程度上，也使得球罐的制造效率有效地提高。

根据本发明的一个实施例，所述首次下料为将球壳板毛料下料成为比实际的规格尺寸的各边长50-100mm,该实际的规格尺寸为球壳板的实际规格尺寸，所述再次下料为将经过首次下料的球壳板下料成为比预定的规格尺寸的各边长30-40mm, 该预定规格尺寸为经过理论方法计算所得的预定的球壳板的规格尺寸。