[发明专利]一种球罐制造方法

权利要求书

1.一种球罐制造方法，其特征在于：所述球罐制造方法包括如下步骤：

（1）备料：球壳板经选材过程选出后再经试验过程处理，所述球壳板选材过程为：球壳板用已进行淬火和回火热处理的钢板,该钢板应逐张进行100%超声检测；所述试验过程为：该钢板应逐张进行低温夏比V形缺口冲击试验，所述试验过程在试验温度-20℃的条件下进行, 该钢板的三个夏比冲击试验平均值不低于42J，其中，最小值不得低于28J；

（2）号毛料：球壳板毛料经过第一预操作过程采用二次下料法完成第一次下料，所述第一预操作过程主要包括将球壳板按照预定的规格尺寸先进行划线、排版，并每块球壳板对应建立一个下料卡，所述二次下料法包括首次下料和再次下料；

（3）冷压成型：球壳板经第一检查过程合格后进行多点冷压成型并进行第一检测处理过程，每次移动形成一个压延重叠面，多个压延重叠面在球壳板的长度上相等；

（4）号精料：球壳板精料经过第二预操作过程完成第二次下料；

（5）坡口切割：球壳板经第二检查过程合格后，采用火焰气割进行试切割过程，所述试切割过程合格后进行正式切割过程，并对切割后的球壳板进行第二检测处理过程；

（6）壳板整型：球壳板经第三检测处理过程以实现彼此之间的互换性；

所述第三检测处理过程主要包括对所有球壳板在气割坡口后，重新检查弦长、曲率的尺寸，弦长、曲率的允差范围要求如下：

长度方向弦长允差：≤±2.5mm；

宽度方向弦长允差：≤±2mm；

对角线弦长允差：≤±3mm，两条对角线应在同一平面上，用两直线对角测量时，两直线的垂直距离允差：≤5mm；

球壳板曲率允许偏差e，应用弦长≥1000mm的样板进行检查，球壳板弦长＜1000mm时，样板的弦长不得小于球壳板的弦长，中间及周边测点≤3mm，来获得球壳板曲率允许偏差e；

（7）凸缘、接管及法兰的组焊：将凸缘、接管与法兰进行装配、焊接，并对凸缘、接管与法兰之间的连接进行100%超声波无损检测，形成球罐；

（8）修磨与焊补：对球罐制造过程中产生的尖锐伤痕应采用砂轮进行修磨过程；和

（9）除锈、涂敷、包装及运输：球罐检验合格后经除锈、涂敷和钢结构托架包装并运输；

所述首次下料为将球壳板毛料下料成为比实际的规格尺寸的各边长50-100mm,该实际的规格尺寸为球壳板的实际规格尺寸，所述再次下料为将经过首次下料的球壳板下料成为比预定的规格尺寸的各边长30-40mm, 该预定规格尺寸为经过理论方法计算所得的预定的球壳板的规格尺寸。

2.根据权利要求1所述的一种球罐制造方法，其特征在于：所述第一检查过程为：在冷压成型前，检查球壳板的边缘不得有尖角、熔渣等导致局部应力集中的缺陷，要清除钢板表面的氧化皮及其杂物；

所述第一检测处理过程为：使用弦长≥2500mm预压型样板检验曲率公差，其间隙e≤4mm，若球壳板局部曲率超差时，使用加垫板的方法修型。

3.根据权利要求2所述的一种球罐制造方法，其特征在于：所述第二预操作过程为：按球罐内表面尺寸进行计算所得的球壳板精料样板的规格尺寸对球壳板进行划线、排版，球壳板除划出气割后的边缘线外，还应划出检查线和坡口线，所述检查线距气割线500mm，并在气割线及检查线上打冲孔，该冲孔部位在球壳板的四角及气割线，检查线与中心线相交处，和气割线、检查线上分别打冲孔，共计三个冲孔，冲孔深度≤0.8mm。

4.根据权利要求3所述的一种球罐制造方法，其特征在于：所述试切割过程为：将割嘴移出气割线之外，试割200mm长的坡口，检查尺寸是否正确，合格后才能开始正式切割过程。

5.根据权利要求4所述的一种球罐制造方法，其特征在于：所述第二检测处理过程为：检测坡口表面是否光滑，应将溶渣、氧化皮清干净，坡口表面不得有裂纹和分层。

6.根据权利要求5所述的一种球罐制造方法，其特征在于：所述第三检测处理过程为：对所有球壳板在气割坡口后重新检查弦长、曲率等尺寸，对不符合要求的球壳板作校型处理。