[发明专利]耳模外壳的制作工艺及耳模外壳

说明书

技术领域

本发明涉及定制耳机的耳模外壳，特别涉及一种耳模外壳的制作工艺 及耳模外壳。

背景技术

定制耳机是根据客人耳朵内的形状制作的一种耳机，其表面与耳朵贴 合，从而能减少外界的环境噪音进入耳道，从而使耳机的音量可以调节的 更低，与普通的耳机相比，可以很好的保护听力。定制耳机也广泛应用于 助听器。

现有的定制耳机的耳模外壳制作流程一般为采集耳样、打磨耳样、耳 样设蜡膜、制作琼脂阴模、注入光敏材料、光固化、倒出未固化材料，才 能获得耳模。这种工艺步骤繁琐，材料成本高。每块琼脂阴模只能使用一 次，每次只能加工一个耳模外壳，严重影响生产效率。由于光固化材料硬 度较高、韧性较差，制得的耳模有较大硬度、厚度超过0.5mm，使得耳模 内容积受限、佩戴舒适度较差。

发明内容

本发明的目的是提供一种耳模外壳的制作工艺及耳模外壳，至少能够 解决上述问题之一。

为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种耳模外壳的制 作工艺，包括以下步骤：制作耳样；将耳样固定在开口容器中，将塑料膜 覆盖在容器上，预热；将容器与塑料膜形成的空间抽真空，使塑料膜包覆 耳样并成型；取出耳样获得耳模外壳。由此，上述方法步骤简单、操作简 便，塑料膜可以具有较小的厚度和较强的柔软度，得到的耳模外壳容积大、 佩戴舒适。

在一些实施方式中，塑料膜的主料为PE、PVC或PET。从而使得耳模 外壳有较强的安全性，可避免使用者过敏。塑料膜还可以具有较好的柔软 度，使耳模外壳形状适应使用者的外耳道，有自适应的效果。

在一些实施方式中，塑料膜的厚度为0.2～0.5mm。从而使耳模外壳有 较大的容积和较好的柔软度。

在一些实施方式中，容器中固定有多个耳样。从而可一次性加工成型 多个耳模外壳，提高生产效率。

在一些实施方式中，容器的底部设有与耳样配合的凸台。从而便于塑 料膜包覆耳样的底侧。

相应地，本发明还提供了一种采用上述方法制作的耳模外壳，耳模外 壳的壁厚为0.2～0.5mm，耳模外壳的主料为PE、PVC或PET。

本发明的有益效果为：本方法采用吸塑工艺大大简化了耳模外壳的制 作工艺，使其具有较高的生产效率和较低的生产成本。原料采用塑料膜使 得耳模外壳具有较小的厚度、较好的柔软度和较好的安全性，耳模外壳有 较大的容积便于容纳喇叭等零件。

附图说明

图1为本发明一实施方式的耳模外壳的制作工艺的容器的结构示意图。

具体实施方式

下面对本发明作进一步详细的说明。

本发明的耳模外壳的制作工艺，包括以下步骤：

S101、制作耳样。将耳样膏轻轻注入定制者的耳道，冷却后得到耳印 模。对耳印模按照耳道特征进行切割与打磨，制得耳样。

S102、将耳样固定在开口容器1中，将塑料膜覆盖在容器1上，预热。

耳模外壳的成型步骤在小型工作室内进行。容器1、塑料膜、耳样均位 于工作室内。预热时，通过热风、红外灯或电热丝使工作室内的温度上升， 预热温度以塑料膜软化达到塑形效果为准。

塑料膜的主料为PE、PVC或PET。塑料膜的厚度为0.2～0.5mm。容器 1中固定有多个耳样。容器1的底部设有与耳样配合的凸台11。将耳样固 定在容器1中的方法可以是，在凸台11的中部设置固定架12，使固定架 12插入耳样底部。

S103、将容器1与塑料膜形成的空间抽真空，使塑料膜包覆耳样并成 型。抽真空采用真空吸力装置。容器1受真空的气流通道位于容器1底部。

S104、取出耳样获得耳模外壳。抽真空完成后，工作室内停止加热， 采用自然冷却或冷风，塑料膜冷却成型。自容器1中取出塑料膜和耳样， 是的耳样脱离成型塑料膜，对成型塑料膜进行磨边，即得到耳模外壳。

采用上述方法制作的耳模外壳，壁厚为0.2～0.5mm，耳模外壳的主料 为PE、PVC或PET。

实施例1

S101、制作耳样。

S102、将耳样固定在开口容器1中，将塑料膜覆盖在容器1上，预热。 塑料膜的主料为PE。塑料膜的厚度为0.2mm。容器1中固定有多个耳样。 容器1的底部设有与耳样配合的凸台11。

S103、将容器1与塑料膜形成的空间抽真空，使塑料膜包覆耳样并成 型。