[发明专利]熔融器、使用该熔融器的注射装置、以及注射成型品及其制造方法、部件间的接合体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及使注射材料熔融的熔融器、使用该熔融器的注射装置、注射成型品及其制造方法、部件间的接合体的制造方法。

背景技术

如下述专利文献所示，在注射装置内设有熔融器。在熔融器中设有多个贯通孔(熔融孔)，通过贯通孔使注射材料熔融。

在熔融器的流出口侧配置喷嘴部，在熔融器中熔融的注射材料(熔融树脂)从喷嘴部注射到外部。继而，从喷嘴部注射的熔融树脂送入到模具内，从而能够制造出注射成型品，或者由熔融树脂形成部件间的接合体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5527706号公报

专利文献2：日本专利第5527705号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而以前，注射材料熔融不完全而产生熔融残留物，如果熔融残留物蓄积于熔融器内会堵塞贯通孔，或者熔融残留物从喷嘴部注射到外部，产生注射成型品的品质下降等问题。

因此本发明是考虑到上述问题而作出的，其目的在于提供一种熔融器，与以前相比，能够提高熔融效率，还提供了一种提高注射效率的注射装置。

本发明还提供了一种使用了本发明的注射装置且品质优良的注射成型品及其制造方法、以及一种部件间的接合体的制造方法。

解决技术问题的手段

本发明人为了解决上述问题，反复进行深入研究，结果发现：为了提高熔融效率，第一，需要选择合适的熔融器中的贯通孔的流入口侧和流出口侧的尺寸；第二，需要选择合适的熔融器中的贯通孔的内壁面的倾斜形状，从而完成本发明。

即本发明的熔融器，其特征在于：具有贯通孔，所述贯通孔一侧的开口部为流入口，另一侧的开口部为流出口，从所述贯通孔的所述流入口至所述流出口，开口宽度逐渐变窄，所述贯通孔的内壁面形成倾斜面，所述流入口的开口宽度为4.1mm～10mm，所述流出口的开口宽度为1.0mm～4.5mm。

在本发明中，从贯通孔的流入口至流出口，开口宽度逐渐变窄，贯通孔的内壁面形成倾斜面。由于流入口的开口大于流出口的开口，容易将注射材料导入贯通孔的流入口内。注射材料在熔融器内熔融，并朝流出口方向引导，此时由于贯通孔的内壁面为倾斜面，因此容易顺滑地朝流出口方向引导，另外，由于流出口的开口宽度比流入口的开口宽度窄，因此能够提高流出口侧的热量、气密性以及挤出压力，从而使熔融的注射材料适当地从流出口流出。因此在本发明中，流入口的开口宽度设为4.1mm～10mm、流出口的开口宽度设为1.0mm～4.5mm。由此，贯通孔形成为从流入口到流出口倾斜的结构，并将流入口和流出口的开口宽度尺寸分别限制在规定范围内，从而与以前相比，能够抑制注射材料的熔融残留，并因此能够抑制由熔融残留所引起的贯通孔的堵塞，或抑制熔融残留物通过熔融器注射到外部所导致的缺陷，从而能够实现熔融效率的提高。并且通过抑制熔融残留所导致的的贯通孔的堵塞，能够延长装置的寿命。

在本发明中，所述流入口的开口宽度为4.1mm～6mm，所述流出口的开口宽度优选为1.0mm～2.9mm。另外，所述流出口的开口宽度的下限值优选为1.6mm。

另外，在本发明中，从所述贯通孔的所述流入口至所述流出口的长度优选为30mm～200mm。由此能够得到优良的熔融效率。也就是说，如果长度过短，从流入口至流出口的熔融通路变短，容易产生注射材料的熔融残留。而如果长度过长，内壁面接近于垂直面，在流出口侧的热量、气密性及挤出压力相对于流入口侧的相对增幅较小，容易导致熔融效率较低。另外，长度过长还会导致熔融器的大型化。与此相对，在本发明中，流入口的开口宽度设为4.1mm～10mm，流出口的开口宽度设为1.0mm～4.5mm，并且贯通孔的长度设为30mm～200mm，从而更能抑制注射材料发生熔融残留，有效提高熔融效率。

另外，在本发明中，在所述流入口侧优选形成与所述倾斜面相连、且比所述倾斜面更加平缓倾斜的缓斜面。

本发明的熔融器，其特征在于：具有贯通孔，所述贯通孔一侧的开口部为流入口，另一侧的开口部为流出口，从所述贯通孔的所述流入口至所述流出口，开口宽度逐渐变窄，所述贯通孔的内壁面形成倾斜面，在所述流入口侧优选形成与所述倾斜面相连、且比所述倾斜面更加平缓倾斜的缓斜面。