[实用新型]网架支座弧形板加工夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工夹具，特别是网架支座弧形板加工夹具。它主要用于钢网架支座弧形板的加工制作。

背景技术

目前，网架结构广泛应用于各大体育场馆、机库等大跨度建筑结构中，跨度大、抗震要求高，必然会引起支座反力及位移较大，这就使支座的设计既要满足强度要求，又要满足位移要求。而支座上设置一块弧形板可以很好的解决网架支座位移问题。支座弧形板的加工大多采用：钢板下料→铣削加工→刨削加工→弧形面光整四道工序，加工设备采用的是铣床、刨床，设备一次只能加工一块弧形板，而且弧形板的厚度尺寸及圆弧半径也不容易保持一致，弧形板的弧形表面光洁度较差，生产效率低。

发明内容

本实用新型的发明目的在于提供一种网架支座弧形板加工夹具，它能够克服已有技术的不足，可有效地使弧形板的圆弧半径保持一致，并保证弧形板厚度的均匀性，能有效地提高产品质量及生产效率。

网架支座弧形板加工夹具是利用车床加工圆弧的便利性而制作的。该网架支座弧形板加工夹具定位面的回转中心与车床主轴旋转中心重合，以保证所加工弧形板的回转中心与车床主轴的旋转中心重合，从而可保证经过车削加工后的弧形板的圆弧半径一致且厚度均匀。

其解决方案是：在支撑架竖向支撑的上、下端连接有成对称布置的上平板定位面和下平板定位面，于支撑架横向支撑的左、右端连接有成对称布置的左平板定位面和右平板定位面。上平板定位面、下平板定位面、左平板定位面及右平板定位面上均设置有连接孔，且上、下、左、右平板定位面的回转中心与车床主轴旋转中心重合，以保证所加工弧形板的回转中心与车床主轴的旋转中心重合，使车削加工后的弧形板的圆弧半径一致且厚度均匀。

所述支撑架由竖向支撑及横向支撑呈相互垂直交叉连接而构成。并且竖向支撑及横向支撑均由H型钢制成。

本实用新型采用上述技术方案，主要是在支撑架竖向支撑的上、下端连接有对称布置并带连接孔的上、下平板定位面，于支撑架横向支撑的左、右端连接有对称布置并带连接孔的左、右平板定位面，且上、下、左、右平板定位面的回转中心与车床主轴旋转中心重合，以保证所加工弧形板的回转中心与车床主轴的旋转中心重合，使车削加工后的弧形板的弧半径一致且厚度均匀。同时，它一次可同时进行四块弧形板的车削加工，生产效率是原生产工艺的四倍，而且又能有效地提高弧形板弧表面的加工光洁度，从而可有效地提高生产效率及产品质量。并且，弧形板加工夹具经过一次装夹定位后，可将一批数量的弧形板全部加工完成，这样，不仅可保证同一批数量弧形板的加工厚度尺寸及弧半径完全一致，而且具有互换性。

附图说明

图1为网架支座弧形板加工夹具的结构示意主视图。

图2为图1的结构示意侧视图。

图3为图1中的A-A剖视图。

图4为图1中的B-B剖视图。

图5为网架支座弧形板加工夹具的使用状态图。

具体实施方式

下面结合附图详细描述本实用新型的具体实施方式。

图1至图5中，支撑架由H型钢竖向支撑5及H型钢横向支撑3呈十字交叉状相互垂直焊接而构成。在支撑架的H型钢竖向支撑5的上端焊接有上平板定位面4，下端焊接有与上平板定位面4对称布置的下平板定位面7。于支撑架的H型钢横向支撑3的左端焊接有左平板定位面1，右端焊接有与左平板定位面1对称布置的右平板定位面6。上平板定位面4、下平板定位面7、左平板定位面1及右平板定位面6均由40mm厚度的钢板制成，并在它们四者与支撑架的H型钢竖向支撑5和H型钢横向支撑3的连接处，分别焊接有加强筋板2，以提高弧形板加工夹具的整体刚度及抵抗变形的能力。在所述上平板定位面4、下平板定位面7、左平板定位面1及右平板定位面6上均设置有四个连接孔8，被加工件弧形板9经与其螺纹连接并穿过相应连接孔8的螺栓10连接在相应的平板定位面上。并且所述上平板定位面4、下平板定位面7、左平板定位面1及右平板定位面6它们的回转中心与车床主轴旋转中心重合，以保证所加工弧形板9的回转中心与车床主轴的旋转中心重合，使车削加工后的弧形板的圆弧半径一致且厚度均匀。

工作时，将弧形板加工夹具的四个平板定位面固定在车床的四爪卡盘11中，并通过百分表找正该加工夹具的四个平板定位面的回转中心与车床主轴旋转中心重合。然后将要加工的四块弧形板9分别通过与其螺纹连接的螺栓10及每个平板定位面上的四个连接孔8，固定在弧形板加工夹具的四个相应的平板定位面上。并且，固定在弧形板加工夹具的四个相应的平板定位面上的四块弧形板9，所形成的圆弧半径大于加工成品弧形板的弧半径5mm，作为加工余量，即可通过车刀12进行车削加工，一次可加工四块弧形板9。所述弧形板加工夹具经过一次装夹定位后，可将一批数量的弧形板全部加工完成，这样，不仅可保证同一批数量弧形板的加工厚度尺寸和圆弧半径完全一致，而且还具有互换性。同时，又能有效地保证弧形板圆弧面的表面加工光洁度，提高工作效率及产品的加工质量。