[实用新型]胀断连杆锻件冲孔、切边、校正复合模架设备

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车零部件锻造加工设备领域，具体涉及一种胀断连杆锻件冲孔、切边、校正复合模架设备。

背景技术

汽车胀断连杆是汽车上关键零部件之一，传统加工汽车胀断连杆锻件生产过程，是在锻件成型后，采用连续模架进行冲孔、切边、校正的工艺过程。采用上述设备和工艺过程中存在着一下几个方面的缺陷：（1）采用分步式冲孔、切边的工艺流程时，汽车胀断连杆的变形较大，而且切边之后锻件的变形也较大，不满足后续加工的精度要求；（2）传统的加工方法，操作工人劳动强度大，生产效率低；（3）降低了对变形要求高的连杆锻件模具的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供胀断连杆锻件冲孔、切边、校正复合模架设备，此复合模架设备只需要对汽车胀断连杆装夹一次，就可以依次完成冲孔、切边、校正工序，大幅度减轻操作工人劳动强度，提高生产效率。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：胀断连杆锻件冲孔、切边、校正复合模架设备，它包括上模座，上模座固定安装在压力机的滑块上，下模座固定安装在压力机的工作台上，切边凸模通过紧定螺钉固定安装在下模座上，切边凸模的边缘安装有卸料板，上模座上安装有校正凸模，校正凸模的两侧通过紧定螺栓固定安装有两个切边凹模，所述校正凸模穿过一号导向杆和二号导向杆并构成滑动配合，校正凸模与滑块之间安装有氮气弹簧，冲孔冲头固定安装在一号导向杆的末端。

所述切边凸模上加工有冲压孔。

所述上模座沿着导向柱上下运动并与下模座配合。

所述二号导向杆安装位置能够在滑槽内部调整，以适应不同中心距的连杆锻件。

本实用新型有如下有益效果：

1、在对连杆锻件进行冲压时，首先使用氮气弹簧将连杆锻件通过切边凸模和校正凸模压紧，然后进行冲压作业，从而保证了在冲孔和切边过程中锻件的变形较小。

2、在装夹过程中，只需要对连杆锻件装夹一次就可以同时完成冲孔、切边、校正等工序，从而有效的减轻了操作工人的劳动强度，提高了生产效率。

3、通过滑槽能够方便的对二号导向杆的安装位置进行调整，从而提高了其适应性，使其能够满足不同型号连杆锻件的冲压加工要求，提高了适应性。

4、延长了模具额使用寿命，由于冲压变形较大，通过采用复合式的冲压模架设备提高了冲压精度，有效延长了变形要求较高的连杆锻件模具的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图中：滑块1、一号导向杆2、二号导向杆3、氮气弹簧4、上模座5、凹模6、校正凸模7、切边凸模8、下模座9、工作台10、冲孔冲头11、导向柱12、卸料板13、冲压孔14、紧定螺钉15、紧定螺栓16、滑槽17、连杆锻件18。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

如图1所示，胀断连杆锻件冲孔、切边、校正复合模架设备，它包括上模座5，上模座5固定安装在压力机的滑块1上，下模座9固定安装在压力机的工作台10上，切边凸模8通过紧定螺钉15固定安装在下模座9上，切边凸模8的边缘安装有卸料板13，上模座5上安装有校正凸模7，校正凸模7的两侧通过紧定螺栓16固定安装有两个切边凹模6，所述校正凸模7穿过一号导向杆2和二号导向杆3并构成滑动配合，校正凸模7与滑块1之间安装有氮气弹簧4，冲孔冲头11固定安装在一号导向杆2的末端。

进一步的，所述切边凸模8上加工有冲压孔14。通过冲压孔14与冲孔冲头11之间的配合实现连杆锻件18上孔的冲压。

进一步的，所述上模座5沿着导向柱12上下运动并与下模座9配合。通过上模座5的移动使校正凸模7向下运行从而与切边凸模8相配合，对连杆锻件18进行夹紧定位。

进一步的，所述二号导向杆3安装位置能够在滑槽17内部调整，以适应不同中心距的连杆锻件18。通过二号导向杆3在滑槽17内部位置的移动从而使其中心距产生改变，适应不同的连杆锻件18。

本实用新型的工作过程和原理为：

1、此模架设备采用闭式单点压力机，上模座5安装在压力机滑块1上，下模座9安装在压力机工作台10上，滑块在上止点时，连杆锻件放在切边凸模8上。

2、当压力机滑块向下运动时，校正凸模7与连杆锻件18接触并通过氮气弹簧4压紧。

3、压力机滑块继续向下运动，氮气弹簧4被压缩，校正凸模7通过一号导向杆2和二号导向杆3向上运动，冲孔冲头11与锻件接触并将连杆锻件连皮冲出。