[实用新型]轮件快速成型模

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造领域，具体地说，尤其涉及一种轮件快速成型模。

背景技术

轮件广泛运用在汽车领域，轮件普遍采用浇注成型。现有的浇注多采用单个浇注成型，浇注后冷却时间长，生产效率低，无法实现批量生产。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种轮件快速成型模，能一次浇注成型多个轮件毛坯，缩短冷却时间，提高生产效率。

为此，本实用新型所采用的技术方案如下：一种轮件快速成型模，包括上砂壳、下砂壳和浇口，其特征在于：所述上砂壳与下砂壳扣合在一起构成与轮件轮廓匹配的型腔，在上、下砂壳上分别设置有浇注冒口，在上砂壳或下砂壳的内腔中设置有缺槽将浇注冒口与型腔连通，上砂壳的外壁上设置有上定位柱，下砂壳的外壁上设置有下定位柱，上定位柱和下定位柱中，其中一个为实心，另一个为空心，空心的内径与实心的外径匹配，以保证空心的定位柱能插入实心的定位柱内；

所述浇口是由一个进料口、两个出料口构成的“⊥”形三通管，进料口垂直于出料口；

所述上砂壳和下砂壳扣合在一起构成浇注模，若干浇注模通过浇注冒口依次串联起来构成一列型腔全部贯通的浇注模，且相邻浇注模之间通过上定位柱和下定位柱定位，浇口的每个出料口连接一列浇注模，浇口的出料口与首个浇注模的浇注冒口之间，相邻各个浇注模的浇注冒口之间拼接后再通过粘接防漏，末个浇注模上闲置的一个浇注冒口通过堵头密封。

优选为，每列浇注模有4—8个。

本实用新型的有益效果：优化了上砂壳、下砂壳和浇口的结构，增设定位结构，保证串联的各个浇注模不会发生错位；在上砂壳或下砂壳的内腔中设置缺槽将浇注冒口与型腔连通，相邻浇注模的浇注冒口拼接后粘接在一起，实现一次浇注多个浇注模的目的；结构合理，设计巧妙，显著提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为图1的仰视图。

图3为单个浇注模的结构示意图。

图4为上砂壳的内腔图。

图5为浇口的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

结合图1—图2所示，一种轮件快速成型模，主要由上砂壳1、下砂壳2和浇口3组成，三者均采用覆膜砂在射芯机上制成。采用覆膜砂在射芯机上制作砂壳和浇口，为传统技术，在此不再赘述，核心改进在于优化上砂壳1、下砂壳2和浇口3的结构形式，实现一次浇注成型多个轮件的目的。

结合图1—图4所示，上砂壳1与下砂壳2扣合在一起构成与轮件轮廓匹配的型腔，在上、下砂壳1、2上分别设置有浇注冒口4，上砂壳1上的浇注冒口4用于钢水流入，下砂壳2上的浇注冒口4用于钢水流出。上、下砂壳1、2的浇注冒口4同轴设置。

在上砂壳1的内腔中设置有缺槽5将浇注冒口4与型腔连通，保证浇注的钢水经浇注冒口4能流入型腔中。当然，缺槽5也可以设置在下砂壳2的内腔中。上砂壳1的外壁上设置有上定位柱1a，下砂壳2的外壁上设置有下定位柱1b。上定位柱1a和下定位柱1b中，其中一个为实心，另一个为空心，空心的内径与实心的外径匹配，以保证空心的定位柱能插入实心的定位柱内。

结合图1、图5所示，浇口3是由一个进料口、两个出料口构成的“⊥”形三通管，进料口垂直于出料口。

上砂壳1和下砂壳2扣合在一起构成浇注模，若干浇注模通过浇注冒口4依次串联起来构成一列型腔全部贯通的浇注模，且相邻浇注模之间通过上定位柱1a和下定位柱1b定位，浇口3的每个出料口连接一列浇注模。浇口3的出料口与首个浇注模的浇注冒口4之间，相邻各个浇注模的浇注冒口4之间拼接后再通过粘接防漏，末个浇注模上闲置的一个浇注冒口4通过堵头6密封，以防止钢水泄露出来。

每列浇注模有6个，两列浇注模共12个，能一次浇注成型12个轮件毛坯；但具体不限于此，可根据实际情况选择确定，优选为每列浇注模4-8个。

具体实施时，将轮件快速成型模放入顶部敞口的容器内并保证浇口3的进料口朝上，方便浇注钢水。再将铁丸或钢丸倒入容器内，整个容器置于振动台上，利用低频微振将钢丸或铁丸振实，从而利用钢丸或铁丸将浇注模压紧，防止浇注模变形，保证产品质量，并保证浇口3的进料口裸露在外。最后将加热后的铁水从浇口3的进料口倒入进行浇注，铁水通过浇口3的出料口分别流入两列浇注模的每个型腔内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。