[实用新型]用于发动机的悬置构件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于连接汽车发动机的悬置结构，特别涉及一种用于发动机的悬置构件。

背景技术

为了增强汽车发动机悬置可靠性，需要增加其连接件强度，减少应力集中。因此对各个连接部件的要求都很高。现有的发动机悬置10，如图1所示，在金属材料内管11的外侧设置硫化橡胶12，在硫化橡胶12的外侧设置金属材料外管13，通过硫化注塑工艺，金属材料内管11、硫化橡胶12及金属材料外管13硫化在一起，通过金属材料内管11上的螺纹与发动机上的铸铁托臂连接。

为了满足上述发动机悬置的连接强度和装配条件，现有技术通常采用如下技术手段：

1、增加金属材料内管的厚度及优化焊接工艺；

2、不惜成本，使用更好的金属板材。

然而，汽车在行驶过程中，发动机悬置受发动机预载力及不平路况的影响，会产生一定的颠簸，使发动机悬置上下受力，此时，如果金属材料内管11为分体结构，仅通过焊接形成一体的，那么因其强度不够，会发生受力变形或者断裂，最终致使发动机悬置损坏而失效。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术的发动机悬置的金属材料内管强度不够的缺陷，提供一种采用呈Y型形状的金属内芯制造的用于发动机的悬置构件。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种用于发动机的悬置构件，包括金属内芯、所述金属内芯外侧的橡胶以及所述橡胶外侧的金属管，其特点在于，所述金属内芯的形状呈Y型结构。

本实用新型提供的用于发动机的悬置构件，在满足产品装配条件下，采用了强度高的Y型形状的金属内芯，不但减少了产品变形、断裂的风险，而且还大大增加了产品的可靠性，且无需通过金属内芯的焊接连接即能满足对发动机与悬置构件的连接要求，保证了产品疲劳及安全性能，同时增加了发动机悬置件的通用性。

优选地，所述金属内芯为一体结构。金属内芯采用锻压工艺制作，减少了现有技术的悬置连接使用金属焊接内芯，易产生变形、断裂的不利因素。增加了悬置分零件间的可靠性，增加了悬置产品的通用性，优化了产品性能。

优选地，所述金属内芯、所述金属管及橡胶为注压硫化成一体结构。将金属内芯、金属管及橡胶内外金属套管和橡胶硫化在一起，能实现较大的径向与轴向刚度比。

优选地，所述的悬置构件还包括一与所述发动机相连接的连接机构。

优选地，所述连接机构上设有螺纹孔，通过螺栓将所述悬置构件与所述发动机固定连接。

该连接机构与螺栓的配合可实现与发动机的相应部件简便、准确连接。

本实用新型中，上述优选条件在符合本领域常识的基础上可任意组合，即得本实用新型各优选实施例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型提供的用于发动机的悬置构件，采用了强度高的Y型形状的金属内芯，不但减少了产品变形、断裂的风险，而且还大大增加了产品的可靠性，且无需通过金属内芯的焊接连接即能满足对发动机与悬置构件的连接要求，保证了产品疲劳及安全性能，此外金属内芯采用锻压工艺制作，减少了现有技术的悬置连接使用金属焊接内芯，增加了悬置构件分零件间的可靠性，增加了悬置构件的通用性，优化了产品性能。

附图说明

图1为现有技术的发动机悬置的结构示意图。

图2为本实用新型较佳实施例的用于发动机的悬置构件的结构示意图。

发动机悬置10

金属材料内管11

硫化橡胶12

金属材料外管13

悬置构件20

金属内芯21

橡胶22

金属管23

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

图2示出了用于发动机的悬置构件的结构示意图。

如图2所示，一种用于发动机的悬置构件20，包括金属内芯21、所述金属内芯外侧的橡胶22以及所述橡胶外侧的金属管23，本实施例中，所述金属内芯通过锻压工艺制成呈Y型的一体结构形状。采用该结构和该生产工艺，不但减少了现有技术中分体结构的金属内管，产易品变形、断裂的风险，而且无需通过金属内芯的焊接连接即能满足对发动机与悬置构件的连接要求，提高了产品抗疲劳性及保证了产品安全性能，同时增加了发动机悬置件的通用性。

进一步地，本实施例中的用于发动机的悬置构件20，所述金属内芯21、所述金属管23及所述橡胶22通过注压硫化成一体。藉此实现较大的径向与轴向刚度比。