[实用新型]一种双输出角度铣头

说明书

技术领域

本实用新型属于金属切削机床设备技术领域，尤其与一种双输出角度铣头有关。

背景技术

在金属切削机床加工箱体类零件内部的面和孔时，由于深藏在箱体内部，加工空间相对较狭窄，干涉尺寸小，标准刀具很难直接加工，加工工艺性很差，使得加工精度较差，现有的加工方法通常采用镗杆定心器，专用加长镗杆、刀杆、刀具、量具等必备工装，但是这样的加工方法存在以下缺点：1、工装更换频繁，操作人员需全程参与守候加工，使得劳动强度大，容易伤害操作人员健康；2、专用镗杆定心精度较差，调头装夹费时费力；3、加工工序长，人工参与环节多，质量难于控制不稳定，加工效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在克服上述存缺陷，提供一种结构简单、加工精度高、劳动强度较低的双输出角度铣头。

为此，本实用新型采用以下技术方案：一种双输出角度铣头，包括铣头座、刀具和位于铣头座内的传动系统，铣头座固定安装于机床的主轴变速箱，其特征是，所述的双输出角度铣头还包括设置于铣头座内的铣头主轴，铣头主轴的轴心线与机床主轴的轴心线相互垂直，铣头主轴通过所述的传动系统与机床主轴传动连接，所述铣头主轴的两端分别设置有相对称的刀具安装端面，所述的刀具安装端面设置有中心凸起和限位孔，限位孔内插装有定位销，所述刀具的一端设置有刀柄部，刀柄部的外端面上设置有中心沉孔和与所述限位孔对应的定位孔，所述的中心沉孔与所述的中心凸起对应，所述的刀具安装端面和刀柄部外端面上分别沿圆周方向均布有多个定位螺钉孔，定位螺钉孔内穿装有螺钉使刀具与铣头主轴固定连接。

使用时，铣头两端分别安装一刀具，刀具的刀柄部贴靠于铣头主轴的刀具安装端面上，使刀具安装端面上的中心凸起插装于刀柄部的中心沉孔，定位销两端分别同时插装于限位孔和定位孔内，起到中心定位和周向限位作用，使刀具刀杆的轴心线与铣头主轴的轴心线一致，刀柄部上的各个定位螺钉孔与刀具安装端面上的各个定位螺钉孔一一对应，并通过穿装螺钉进行螺纹固定连接，完成刀具和铣头主轴的固定连接，使铣头座、铣头主轴和铣头主轴两端的刀具形成T字形外观布局，动力从机床主轴通过传动系统输入，从铣头主轴两端同心输出，提高了加工精度，简化了铣头的结构。

作为对上述技术方案的补充和完善，本实用新型还包括以下技术特征。

所述的中心凸起为中心圆柱结构，所述的中心沉孔为与中心圆柱结构对应的圆形沉孔，能有效地实现铣头主轴两端的刀具同心安装，从而能大大提高双层壁孔加工后的同轴精度。

本实用新型可以达到以下有益效果：通过在铣头主轴两端安装同心的刀具，提高了加工精度；铣头主轴两端与刀具的固定连接方式，安装方便，使铣头主轴的轴向尺寸缩短，径向尺寸加粗，实现在狭窄空间内强力切削和精密加工；双输出铣头结构简单，成本较低，工作强度小，安全可靠，精密高效，节能环保；可以根据实际加工需要，在铣头主轴两端同时安装刀具或只在一端选择安装刀具，使用灵活方便。

附图说明

图1是本实用新型主视方向示意图。

图2是本实用新型的左视方向示意图。

图3是图2中A-A剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。

如图1~图3所示，本实用新型本实用新型包括铣头座、刀具8、铣头主轴6和位于铣头座内的传动系统，铣头座固定安装于机床的主轴变速箱1，机床主轴2设置于主轴变速箱1内，主轴2与一竖直传动轴4通过端面键3固定连接，竖直传动轴4通过所述传动系统与铣头主轴6传动连接，铣头主轴6安装于铣头座5内，铣头主轴6的轴心线与机床主轴2的轴心线相互垂直，所述铣头主轴6的两端分别设置有相对称的刀具安装端面，所述的刀具安装端面设置有中心凸起12和限位孔，中心凸起12为轴向的中心圆周凸起，限位孔内插装有定位销11，所述刀具8的一端设置有刀柄部7，刀柄部7的外端面上设置有中心沉孔10和与所述限位孔对应的定位孔，所述的中心沉孔10为与所述的中心凸起12对应的圆形沉孔，所述的刀具安装端面和刀柄部7外端面上分别沿圆周方向均布有多个定位螺钉孔，定位螺钉孔内穿装有螺钉9使刀具8与铣头主轴6固定连接。

使用时，铣头两端分别安装一刀具8，刀具8的刀柄部7贴靠于铣头主轴6的刀具安装端面上，使刀具安装端面上的中心凸起12插装于刀柄部7的中心沉孔10，定位销11两端分别同时插装于限位孔和定位孔内，起到中心定位和周向限位作用，使刀具8刀杆的轴心线与铣头主轴6的轴心线一致，刀柄部7上的各个定位螺钉孔与刀具安装端面上的各个定位螺钉孔一一对应，并通过穿装螺钉9进行螺纹固定连接，完成刀具8和铣头主轴6的固定连接，使铣头座、铣头主轴6和铣头主轴6两端的刀具8形成T字形外观布局，动力从机床主轴通过竖直传动轴和传动系统输入，从铣头主轴6两端同心输出，提高了加工精度，简化了铣头的结构。