[实用新型]一种反拉可控气弹簧

说明书

技术领域

本实用新型涉及气弹簧领域，特别涉及一种反拉可控气弹簧。

背景技术

目前市场上的气弹簧在使用过程中，穿设于活塞连接头中心通孔处的阀芯容易下滑，必须在高压气体的作用下才能复位；市场上的气弹簧第二活塞杆的装配孔槽，是以填充物填充的方式余下空腔以供阀芯活动，增加了制作成本；市场上的气弹簧内置的活塞装置在使用过程中，只能以活塞杆的一端充气，降低了使用效率。因此，目前市场上的气弹簧存在着密封性不好，制作成本高，使用效率低的的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的提供一种反拉可控气弹簧，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

本实用新型公开了一种反拉可控气弹簧，由气缸体和活塞内置装置组成；活塞内置装置置于气缸体内；活塞内置装置包括第一活塞杆、第二活塞杆和活塞连接头，活塞连接头中心处安装有阀芯，活塞连接头两端分别与第一活塞杆和第二活塞杆连接，活塞连接头与第二活塞杆连接后形成密闭的空腔，密闭的空腔内安装有弹簧，弹簧和阀芯连接。通过弹簧放置于密闭空腔内具有防止阀芯下滑卡死的功能，在拉伸或者压缩活塞内置装置的时候，内部与外界会产生压力差达到活塞内置装置在气缸体内部可定位的效果，保证活塞内置装置在气缸体内壁的任何位置上都能达到固定的功能，提高了本实用新型的使用效果。

在一些实施方式中，第一活塞杆上套设有第一骨架油封，第二活塞杆上套设有第二骨架油封，第一骨架油封的外部边缘与第二骨架油封的外部边缘紧贴于气缸体的内壁上。此设计可以使第一活塞杆与第二活塞杆两端都可以充气，增加了一处充气口，提高了使用效率。

在一些实施方式中，第二活塞杆与活塞连接头连接的一端设有装配槽且其余部分均为实心体。此设计可节约第二活塞杆的制造成本，保证第二活塞杆未与活塞连接头的一端完全封闭，不漏气。

在一些实施方式中，第一活塞杆中间穿设有控制杆，第一活塞杆未与活塞连接头连接的一端设有外螺纹。此设计可使第一活塞杆与气缸外部连接件连接固定，方便气弹簧的整体联动操作。

在一些实施方式中，活塞连接头中心处设有通孔，阀芯穿设于所述通孔中，阀芯一端与弹簧连接，另一端与控制杆可移动式衔接。活塞连接头与第二活塞杆连接后形成密闭的空腔内的圆台形弹簧套设于的阀芯一端为圆顶形的端面上，此设计可使第二活塞杆内在压力较低的情况下阀芯的复位。

在一些实施方式中，还包括橡胶圈，活塞连接头外表面上开设有环形卡槽，橡胶圈卡设于环形卡槽内，保证气弹簧内置的活塞装置与缸体紧密配合。

在一些实施方式中，活塞连接头上设有上气流通孔，装配槽上设有下气流通孔，下气流通孔与上气流通孔相通，保证气缸体内部气压稳定。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施方式的一种反拉可控气弹簧的整体结构示意图；

图2为本实用新型的一种实施方式的一种反拉可控气弹簧的第一活塞杆通过活塞连接头连接第二活塞杆的结构示意图；

图3为本实用新型的一种实施方式的一种反拉可控气弹簧的活塞连接头的结构示意图；

图4为本实用新型的一种实施方式的一种反拉可控气弹簧的第二活塞杆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本实用新型进行进一步详细的说明。

如图1和图2所示，一种反拉可控气弹簧，由气缸体1和活塞内置装置组成；活塞内置装置置于气缸体1内；活塞内置装置包括第一活塞杆2、第二活塞杆3和活塞连接头4，活塞连接头4两端分别与第一活塞杆2和第二活塞杆3无缝焊接，具体来讲，活塞连接头4呈圆柱形，其一端开设有第一固定套43，另一端开设有第二固定套45，第一活塞杆2与第一固定套43无缝焊接，第二活塞杆3与第二固定套45无缝焊接，活塞连接头4与第二活塞杆3连接后形成密闭的空腔13，此空腔13为装配槽33与第二固定套45配合形成，密闭的空腔13内安装有弹簧10，弹簧10为圆台形。活塞连接头4中心处设有通孔44，通孔44的直径略大于阀芯杆的直径，阀芯9穿设于通孔44中，阀芯9的长度略小于活塞连接头4的长度，阀芯9的一端为圆顶形且直径大于阀芯杆的直径，能保证阀芯9放置在通孔44中且能在通孔44中来回移动，起到传递控制杆8产生的压力的作用。阀芯8圆顶形的一端与弹簧10连接，弹簧10套设于阀芯9的圆顶形一端，可保证第二活塞杆内3的压力在较低的情况下阀芯9的复位。阀芯杆上套设有橡胶垫片11和金属垫片12，可保证阀芯9另一端与控制杆8可移动式衔接。