[实用新型]一种特制悬臂梁结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及整车底盘悬置固定部件，具体为一种特制悬臂梁结构。

背景技术

随着国家超载的加强管理，对于整车轻量化提出了更高的要求，由于整车空间的有限性，在整车布置时，更多的汽车零部件需要悬挂布置，若需固定的汽车零部件重量较重，对于悬臂支架的设计要求更高。目前整车布置的后处理系统中SCR箱采用圆筒结构，大多数车型采用铸件底座加焊加强筋L型支架的结构固定（图3），此种结构铸件的底座需要开发模具，生产周期较长且重量较重，加强筋的L型支架若悬臂过长时强度下降较大，在整车运行时，由于地面及发动机不同的激励导致支架疲劳断裂的情况时有发生。因此设计一种强度高、成本低、工艺简单的悬臂梁结构非常有必要。

发明内容

本实用新型为解决目前整车底盘需悬置固定部件时容易发生断裂且生产工艺复杂的技术问题，提供一种特制悬臂梁结构。

为了减少故障的发生，本着降低自重，减少专用产品的原则，经过发明人的实际验证，特开发了这种悬臂梁的结构，很好的解决了以上问题。本实用新型是采用如下技术方案实现的：一种特制悬臂梁结构，包括设在重卡后处理系统中SCR箱体上的拱形梁、通过一端固定在拱形梁中心且所在平面垂直于拱形梁所在平面的悬臂方钢梁以及分布于悬臂方钢梁与拱形梁连接点两侧的一对紧固拉带。

悬臂方钢梁可根据整车布置设计不同的外形，由于自身特点的优势，此悬臂满足整车布置的需求，单根悬臂方钢梁在承载200kg的汽车零部件时悬臂可控制在500mm以内，若承载的汽车零部件重量较重时，可根据具体的需求增加悬臂的数量、壁厚或规格。此悬臂方钢梁替代了原来的铸件底座及L型支架，专用件减少，通用性增加，而且加工简单，重量较轻，即强度满足整车布置的需求，又保持一定的韧性，能够很好的减少由于瞬间较大的冲击对于支架的刚性冲击，造成支架断裂。

拱形梁可根据整车固定的汽车零部件外形设计不同的拱形梁，此种梁的特点适用性较强，使得被固定的汽车零部件受力更均匀，可以有效的保护汽车零部件，延长零部件的使用寿命。拱形梁与方刚采用焊接的方式连接，贯穿拱形梁的整个截面，使得零部件的连接更可靠。

紧固拉带环绕SCR箱体并拉紧固定。紧固拉带的固定点（固定端）在悬臂方钢梁上面，原结构的固定点主要由零部件承担，而本结构的悬臂梁使得受力点从零部件转移到悬臂方钢梁，很好的转移了受力，减少零部件的应力，这样固定更牢靠，拉带的预紧力矩加大，减少由于预紧力矩不够导致零部件脱落，由于预紧力矩偏大导致零部件变形的可能性。

本实用新型的有益效果是：结构简单，成本较低，加工工艺简单，受力均匀，韧性较好，可有效减震，提高零部件的使用寿命，防止零部件脱落。

附图说明

图1本实用新型结构示意图一。

图2本实用新型结构示意图二。

图3传统的整车底盘悬置固定部件。

1-拱形梁，2-悬臂方钢梁，3-紧固拉带，4-凹槽，5-固定端，6-SCR箱体，7-铸件底座，8-L型支架。

具体实施方式

一种特制悬臂梁结构，包括设在重卡后处理系统中SCR箱体6上的拱形梁1、通过一端固定在拱形梁1中心且所在平面垂直于拱形梁1所在平面的悬臂方钢梁2以及分布于悬臂方钢梁2与拱形梁1连接点两侧的一对紧固拉带3。如图1所示，

所述拱形梁1中段开有凹槽4，悬臂方钢梁2的一端嵌入凹槽4内并固定，所述每条紧固拉带3的固定端5均固定于悬臂方钢梁2位于凹槽4内一端的上表面。如图2所示，拱形梁1中段开有凹槽4，紧固拉带的固定端均固定在悬臂方钢梁2上。

本实用新型的技术特点：

1、悬臂方钢梁结构简单，承载能力强且有一定的韧性，对延长零部件寿命有一定的好处；

2、拱形梁适用性较强，被固定零部件受力均匀，可靠性较高；

3、紧固拉带预紧力矩较大，固定更可靠，可有效防止零部件脱落。