[实用新型]无冒口无冷铁的皮带轮铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及皮带轮生产技术领域，特别是无冒口无冷铁的皮带轮铸造模具。

背景技术

现有的皮带轮铸件大多使用的材质为HT200，即灰铸铁材质。灰铸铁的铸造性能、切削性、耐磨性都优于其它各类铸铁。由于灰铸铁的凝固方式为顺序凝固，其石墨化膨胀常不能完全抵消凝固过程的体积收缩，在凝固过程中常需要外界来进行补缩。

现有浇注系统中内浇道的设计都是采用长方形或圆柱形形状设计，此种设计不能够形成热压力及温度梯度，还易造成内浇道散热更快、铁液更先凝固，从而阻挡后续铁液的流动与补充；此外，皮带轮传统设计中都采用了冒口，加大了铁液的用量，易引入外界杂质与气体，形成内部夹杂物与气孔缺陷。皮带轮传统的生产过程中都使用了冒口的浇注系统。一般地，冒口设计主要依赖于铸件的形状与工人师傅的经验，意在补充铁液，减少孔洞缺陷。但在实际生产操作中，很容易从冒口处引入外界杂质与气体，在铸件内部形成夹杂物及孔隙缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种无需采用冒口、充型平稳、阻渣能力强和操作简单的无冒口无冷铁的皮带轮铸造模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：无冒口无冷铁的皮带轮铸造模具，包括直浇道、横浇道、内浇道和皮带轮铸腔，直浇道的上端设置有浇口杯，直浇道垂直于横浇道的中部，直浇道的下端与横浇道内部连通，横浇道为外环形月牙状结构，内浇道设置于横浇道的内侧，内浇道的一端与横浇道内部连通；所述的皮带轮铸腔包括轮缘铸腔、轮辐铸腔和轮毂铸腔，轮缘铸腔为中空的圆环形腔体结构，内浇道的另一端搭接于轮缘铸腔的上表面上，轮缘铸腔的外壁上设置有多道V型槽，轮毂铸腔设置于轮缘铸腔的中心位置，四个轮辐铸腔沿轮缘铸腔的半径方向均匀分布，轮辐铸腔的一端与轮缘铸腔内部连通，轮辐铸腔的另一端与轮毂铸腔的内部连通，轮毂铸腔沿其轴线方向开设有中心孔。

所述的横浇道的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5～2：1。

所述的横浇道与内浇道的横截面积相等。

所述的内浇道为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道的较大端连接于横浇道的内侧壁上，内浇道的较小端搭接在轮缘铸腔上。

本实用新型具有以下优点：

1、采用封闭式环形浇注系统，内浇口高度有范围限制，内浇道截面积与横浇道截面积相当，因此横浇道阻渣能力较强，环形浇注系统内的铁液还可以作为外部补缩金属，补缩铸件的初期收缩，封闭式浇注系统充型压力小，金属消耗小，清理方便，充型更平稳。

2、采用顶注式浇注，该浇注方式使先进入的液体尽快静止凝固，发生石墨化膨胀，以增强石墨化的自补缩程度，金属液从顶部充填型腔，使型腔易于充满，可减少浇不足、冷隔等缺陷，浇注时依靠重力差，浇注系统内的液体更易对铸件进行前期的补缩。

3、该浇注系统的结构简单而紧凑，便于造型等操作，金属液消耗量少。

4、采用无冒口的浇铸结构，在中心的厚壁和热节处易出现缺陷的部位也利用石墨化作用消除了容易出现的缩孔和缩松倾向，使操作过程更简单，对操作人员水平要求更低，间接的降低生产成本。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图中：1-直浇道，2-横浇道，3-内浇道，4-浇口杯，5-轮缘铸腔，6-轮辐铸腔，7-轮毂铸腔，8-中心孔，9-V型槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1所示，无冒口无冷铁的皮带轮铸造模具，包括直浇道1、横浇道2、内浇道3和皮带轮铸腔，直浇道1的上端设置有浇口杯4，直浇道1垂直于横浇道2的中部，直浇道1的下端与横浇道2内部连通，横浇道2为外环形月牙状结构，内浇道3设置于横浇道2的内侧，内浇道3的一端与横浇道2内部连通；所述的皮带轮铸腔包括轮缘铸腔5、轮辐铸腔6和轮毂铸腔7，轮缘铸腔5为中空的圆环形腔体结构，内浇道3的另一端搭接于轮缘铸腔5的上表面上，轮缘铸腔5的外壁上设置有多道V型槽9，轮毂铸腔7设置于轮缘铸腔5的中心位置，四个轮辐铸腔6沿轮缘铸腔5的半径方向均匀分布，轮辐铸腔6的一端与轮缘铸腔5内部连通，轮辐铸腔6的另一端与轮毂铸腔7的内部连通，轮毂铸腔7沿其轴线方向开设有中心孔8。

进一步地，所述的横浇道2的横截面为矩形，且其高宽比范围为1.5～2：1。

进一步地，所述的横浇道2与内浇道3的横截面积相等，横浇道2的阻渣能力增强，。

进一步地，所述的内浇道3为前端小后端大的鸭嘴形扁平状结构，内浇道3的较大端连接于横浇道2的内侧壁上，内浇道3的较小端搭接在轮缘铸腔5上。