[实用新型]一种能够提高金属成粉率的金属液雾化装置

说明书

技术领域

本实用新型属于冶金辅助技术领域，具体涉及一种结构简单、工作稳定的能够提高金属成粉率的金属液雾化装置。

背景技术

金属粉末具有很广泛的用途，制作强磁性材料、超低温热交换材料、微孔过滤器、强化合金、固体燃料、烧结制品和催化剂等，由于其用途广泛，而且在不同的领域都有着不可替代的催化促进作用，产生了很多制作金属粉末的方式方法，主要分为化学方法和物理方法。利用水或者气体对金属进行雾化制粉是其中一种效果较好的物理制粉方法，喷嘴是金属雾化制粉工艺中的关键部件，对雾化过程的稳定性及细粉收得率的高低起着极其重要的作用。但目前常用的雾化喷嘴雾化效率低，成粉率低，雾化所得粉末比较粗大， +200目金属粉末比例一般在70~80%，为此，研发一种能够提高金属成粉率的金属液雾化装置非常有意义。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、工作稳定的能够提高金属成粉率的金属液雾化装置。

本实用新型的目的是这样实现的，包括底座、供气管和导流盖，所述底座上垂直设置导流管，所述导流管的外侧设置围板，所述围板垂直设置在底座上，所述围板内壁上设置导流盖，所述围板内壁、导流管外壁、底座和导流盖之间形成气腔，所述气腔连通供气管，所述导流盖与导流管的外壁之间设置导气缝隙。

本实用新型在底座上垂直设置导流管对金属熔液进行导向输送，并在导流管外侧设置围板和导流盖共同形成气腔，通过供气管对气腔供气，气腔在导流管的出口处设置锥形导气缝隙，使得金属熔液从导流管流出时，受到锥形风向气流，将熔融的金属液均匀分散，从而获得金属粉。该装置具有雾化效率高，成粉率高，金属粉粒度细等优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视示意图；

图中：1-底座，11-导流管，12-围板，13-导气缝隙，2-供气管，3-导流盖。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但不得以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变更或改进，均属于本实用新型的保护范围。

如附图1~2所示，本实用新型包括底座1、供气管2和导流盖3，所述底座1上垂直设置导流管11，所述导流管11的外侧设置围板12，所述围板12垂直设置在底座1上，所述围板12内壁上设置导流盖3，所述围板12内壁、导流管11外壁、底座1和导流盖3之间形成气腔，所述气腔连通供气管2，所述导流盖3与导流管11的外壁之间设置导气缝隙13。

所述导流管11的外壁设置为圆锥面倾斜过渡，导流管11流出端为圆锥面的较小端，所述导流盖3上与导流管11配合处设置为相适应的圆锥面。

所述围板12设置为与导流管11同心的环形围板，所述环形围板内侧与导流盖3的外缘通过螺纹连接。

所述导流管11外壁的锥形面锥度为20°~30°。

所述导流管11的锥面外壁与导流盖3的锥面内壁之间的距离为1~3mm，即导气缝隙13的宽度为1~3mm。

所述供气管2垂直于围板12的壁面设置两根以上。

所述供气管2设置4根，所述供气管2两两相对设置，相邻供气管2之间的夹角为90°。

所述导流盖3与底座1相互平行，两者之间的距离为10~20mm，即 气腔的高度为10~20mm。

所述导流管11的内径为10~20mm，所述导流管11出口处的壁厚为1~3mm，较薄的出口壁厚能使气流更容易绞碎金属液，使成粉率提高。

本实用新型的工作原理和工作过程

本实用新型在底座1上垂直设置导流管11对金属熔液进行导向输送，并在导流管11外侧设置围板12和导流盖3共同形成气腔，通过供气管2对气腔供气，气腔在导流管11的出口处设置锥形导气缝隙，使得金属熔液从导流管流出时，受到锥形风向气流，将熔融的金属液均匀分散，从而获得金属粉。该装置具有雾化效率高，成粉率高，金属粉粒度细等优点。