[实用新型]具有连续锯齿结构的热压件

说明书

技术领域

本实用新型涉及热成型零件技术领域，具体涉及一种具有连续锯齿结构的热压件。

背景技术

汽车结构中越来越多的零件的加工由冷冲方式变为热成型方式，对于如图1所示的具有连续锯齿结构的特殊汽车零件，现有技术中热成型工艺主要包括以下两个步骤：首先用模具热压成型得到一沿整个周向上预留有一定余量的热压毛坯件，例如图2中的热压毛坯件100，即为热压工序；然后采用整圈激光切割将热压毛坯件的预留余量进行切割，最终得到热压成品件，例如图2中的热压成品件200，即为激光切割工序。上述工艺中对连续锯齿结构进行整圈激光切割不仅效率低下，且锯齿部位容易产生回弹，影响汽车零件的质量。

鉴于此，克服以上现有技术中的缺陷，提供一种新的具有锯齿结构的热压件以改进热成型工艺提高汽车零件质量成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种具有连续锯齿结构的热压件。

本实用新型的目的可通过以下的技术措施来实现：

一种具有连续锯齿结构的热压件，与现有技术相比，其不同之处在于，该热压件包括热压件本体，所述本体边缘布置有至少一个连续锯齿形结构，所述连续锯齿形结构包括多个锯齿、以及设于相邻两个锯齿之间的搭接筋。

优选地，所述多个搭接筋的上边缘和下边缘分别对齐形成一直线排列。

优选地，所述热压件为风窗加强板。

本实用新型的热压件在相邻的两个锯齿之间设有搭接筋，在热成型工艺的激光切割工序中只需要将搭接筋进行切割，操作简单效率高，并且不会产生回弹，提高了具有连续锯齿状的汽车零件的质量。

附图说明

图1是现有技术中的具有连续锯齿结构的汽车零件示意图。

图2是现有技术中的具有连续锯齿结构的热压毛坯件和热压成品件的对比图。

图3是本实用新型实施例的热压件的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

现有技术中具有连续锯齿结构的汽车零件的热成型工艺主要包括以下两个工序：

热压工序：用模具热压成型得到一沿整个周向上预留有一定余量（例如：整圈预留5mm的余量）的热压毛坯件，例如图2中的热压毛坯件100。

激光切割工序：采用整圈激光切割将热压毛坯件的预留余量进行切割，最终得到热压成品件，例如图2中的热压成品件200。

本实用新型针对现有技术中的热成型工艺激光切割工序中产生的效率低及切割锯齿边缘容易产生回弹的缺陷，对热压工艺所得的热压毛坯件的结构进行了改进，不再沿整个周向上预留有一定余量，直接按照成品零件的尺寸进行设计，即本实用新型的热压件的本体以及锯齿结构的尺寸均与热压成品件相同，本实用新型的热压件与热压成品件的区别在于，锯齿结构中相邻的两个锯齿之间设有搭接筋，搭接筋的设置有效防止了在热压工序中由于没有预留余量产生的跑料问题。

如图3所示，本实用新型实施例的热压件包括：热压件本体1、连续锯齿形结构2和设于连续锯齿形结构2上的搭接筋3。本实施例的热压件即为改进后的热成型工艺热压工序所得的热压毛坯件。

本实用新型实施例的热压件以风窗加强板为例，请继续参阅图3所示，连续锯齿形结构2布置于热压件本体1的边缘，连续锯齿形结构2包括多个连续设置的锯齿21，搭接筋3设于相邻的两个锯齿21之间。本实施例中的搭接筋3呈长条形片状、与锯齿21及整个热压件本体1为一体成型。在本实施例的一个较佳方案中，多个搭接筋3的上边缘和下边缘分别对齐形成一直线排列，即每个搭接筋3的宽度是相同的，把所有的搭接筋3首尾连接起来可以形成一条直线，便于模具的设计和后续切割操作。

本实用新型的热压件不止适用于风窗加强板的加工，对于所有具有连续锯齿结构的汽车零件均可适用；连续锯齿结构可以只有一个，也可以具有多个；连续锯齿结构与热压件本体可以大致处于同一平面上，也可以不在同一平面上。

本实用新型实施例的热压件在热压成型工艺中的应用：

改造后的具有连续锯齿结构的汽车零件的热成型工艺主要包括以下两个工序：

热压工序：用模具热压成型得到如图3所示的热压件，其中，所述的热压件没有预留余量且设有搭接筋。

激光切割工序：采用激光切割上述工序所得热压件的搭接筋进行切割。