[实用新型]利用液体热切浇口的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型应用于注塑模领域，具体关于在模具开模前的模内浇口热分离。

技术背景

在2008年前，我们普遍使用4块顶针板或机械联动机构，但占用空间大、推力不足、效果差、造价贵、维护困难，属于预顶热切。2008年后开始使用气体热切，即气体增压达到４０－６０ＭＰＡ。虽然热切效果好，但体积大、切刀结构复杂、造价高、维护困难、应用范围受限。

实用新型内容

针对上述技术缺陷，本实用新型的目的在于：利用液体热切，当液体增压时，压力达到８０－１００ＭＰＡ，体积小且完全标准化，降低技术门槛与维护成本的同时加大应用范围，这就是液体热切，是一种实用可行的模具切浇口方案。

上述目的通过如下技术方案实现：

利用液体热切浇口的注塑模具，包括有热切模具，热切模具内部设有切刀，其特征在于：热切模具外设置有超高压时序控制器，超高压时序控制器的输出端通过高压油路与热切模具内模板油路连通，通过热切模具上设有的开合模触控开关提供合模信号输入给超高压时序控制器，切刀后端连接有微型缸，微型缸在超高压时序控制器的驱动下可以推动微型缸内活塞前进进而带动切刀实现热切操作。

所述的切刀的上端为细长条状，下端固定在切刀套内。

所述的切刀的切刀面与热切模具的定模面预留有间隙，可避免在切断过程中切刀撞击定模表面，切可以完全分离流道和产品。

所述的切刀朝向模内流道方向45角，可以在挤压的过程中将大部分多余胶料排挤到流道内。

与预订热切、气体热切相比，本实用新型的液体热切具有明显优势，请看下图：

附图说明

图1为本实用新型的装配示意图；

图2为本实用新型工作原理示意图；

图3为本实用新型热切前的切刀与产品位置示意图；

图4为本实用新型热切后的切刀与产品位置示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1~4所示，利用液体热切浇口的注塑模具，包括有热切模具1，热切模具1内部设有切刀2，热切模具1外设置有超高压时序控制器3，超高压时序控制器3的输出端通过高压油路31与热切模具1内模板油路11连通，通过热切模具1上设有的开合模触控开关12提供合模信号输入给超高压时序控制器。切刀2后端连接有微型缸4，微型缸4在超高压时序控制器3的驱动下可以推动微型缸3内活塞前进进而带动切刀2实现热切操作。

如图3~4所示，所述的切刀2的上端21为细长条状，下端固定在切刀套22内。所述的切刀2的切刀面与热切模具1的定模面预留有间隙，可避免在切断过程中切刀2撞击定模表面，且可以完全分离流道和产品。所述的切刀2朝向模内流道方向45角，可以在挤压的过程中将大部分多余胶料排挤到流道内。产品5与流道之间的碰穿距离0.05mm，可保证产品和流道自动分离且不产生毛边。注塑机在充填压缩（补缩）完成后，模腔内产品未冷却的情况下，将塑件产品5与浇口13分离。此时的产品还是液体状态对外观影响较小，同时对切刀2的磨损最小，且可以节省保压时间。本实用新型能够提高浇口表面质量、缩短成型周期、改善成型工艺、简化模具结构、提高生产稳定性、减少人力投入。