[发明专利]一种复合锂基润滑脂

说明书

本发明涉及一种复合锂基润滑脂，所述复合锂基润滑脂包括由12羟基脂肪酸锂皂和二元酸锂皂复合后与硼酸锂盐形成的复合物组成的稠化剂，其中所述12羟基脂肪酸和与所述硼酸的摩尔比为1∶0.2～0.5。本发明克服了传统制备工艺的复合锂基润滑脂滴点不高、减摩抗磨性需要外加添加剂的问题，在不加入减摩抗磨剂的条件下，通过改变硼酸的添加工艺，提高复合锂基润滑脂的滴点和减摩抗磨性能，使其能够在使用温度高于260℃，PB值大于980N的苛刻条件下满足润滑的要求。

本发明为原申请号为201310736769.5、原申请日为2013年12月30日、原发明名称为“一种复合锂基润滑脂的制备方法”的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种复合锂基润滑脂，尤其涉及在不加入减摩剂的情况下，提高滴点和减摩抗磨性能的包含该稠化剂的复合锂基润滑脂。

背景技术

随着现代工业技术的发展，钢铁、汽车、纺织等行业，对润滑脂的高低温性能、减摩抗磨性能提出了更高的要求，目前锂基润滑脂已经不能满足高温、高速、重负荷的苛刻工况条件，普通的复合锂基润滑脂在使用的过程中，虽然较锂基润滑脂具有一定的优势，但是由于滴点不高，减摩抗磨性不佳，难以达到使用要求，为了满足苛刻工况的要求，需要在复合锂基润滑脂中加入多种抗磨极压添加剂。

目前，复合锂基润滑脂在我国发展很快，基本上替代了锂基润滑脂，国内外报道复合锂基润滑脂的文献很多，关于复合锂基润滑脂的专利不断出现，如美国专利申请公开US3681242、US3711407、US3929651；中国专利申请公开CN1052890A、CN1052891A，这些复合锂基润滑脂的组成基本一样，有12羟基硬脂酸和二元酸(壬二酸、癸二酸)组成两组分的，也有加入水杨酸、硼酸组成三组分的，制备方法都是将物料一起加入和氢氧化锂反应生成复合物，这样制备的复合锂基润滑脂滴点都不高，只达到260-280℃左右，减摩抗磨性能也不突出，PB值未能超过980N，而现代的工业设备对使用温度和减摩抗磨性能都提出了更高的要求，将12羟基硬脂酸、癸二酸、硼酸等物料一次同时加入的传统制备工艺要达到使用要求就需要添加减摩抗磨剂。为了提高复合锂基润滑脂的滴点和减摩抗磨性能，同时又不添加减摩抗磨剂，就需要对复合锂基润滑脂的制备工艺方法做出必要的改进。

发明内容

针对上述问题，为了提高复合锂基润滑脂的滴点和减摩抗磨性能，同时又不添加减摩抗磨剂，就需要对复合锂基润滑脂的制备工艺方法做出必要的改进。本发明提供了一种复合锂基润滑脂的制备方法。

本发明公开了一种复合锂基润滑脂的制备方法，包括如下步骤：

将基础油或合成油总量的三分之一、12羟基硬脂酸、二元酸、氢氧化锂和水加入加压釜内，密闭、搅拌并升温加压，进行皂化反应；

皂化反应完成后，泄压，加入硼酸并搅拌；

加入基础油或合成油总量的三分之一并搅拌升温，进行恒温炼制；

加入剩余基础油或合成油降温，调整稠度，加入抗氧剂和防锈剂，经循环剪切或机械研磨后即为成品。

在不加入减摩抗磨剂的条件下，通过改变硼酸的添加工艺，提高了复合锂基润滑脂的滴点和减摩抗磨性能，使其能够在使用温度高于260℃，PB值大于980N的苛刻条件下满足润滑的要求。

根据一个优选的实施方式，所述皂化反应是在依次经历升温加压和保持恒温恒压的处理步骤的情况下完成的，所述硼酸的添加包括了泄压降温、添加硼酸和保持恒温的处理步骤，所述恒温炼制是在依次经历加入基础油或合成油稀释、常压下搅拌升温及保持恒温的处理步骤后完成的。

根据一个优选的实施方式，所述皂化反应是在所述加压釜经过1-3.5小时升温加压、所述加压釜内温度达到130-150℃、压力达到0.3-0.6Mpa并保持恒温恒压0.5-2小时后完成的。此工艺可以使皂化反应在较短的时间内完成，并使12羟基脂肪酸锂皂与二元酸锂皂复合共结晶，形成两组分复合物。