[发明专利]一种建筑高墩自提升步履式模板施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种建筑高墩施工方法，具体涉及一种建筑高墩自提升步履式模板施工方法。

背景技术

目前，全国每年大约有2.3万公里高速公路开工或在建，其中，有约1.1万公里为在西部地区建设。而西部地区多为深山区或山岭重丘区，地面起伏大，山体陡峭、沟壑冲槽分布广泛，这对高速公路的建设带来了诸多困难。特别是为了跨越深山峡谷，需建筑桥墩来支撑桥面板。传统的高墩施工，主要采用翻模、爬模、滑模等施工方法，而使用这些方法施工，或因施工进度慢，或因外观质量差，或因施工安全度低等原因，已渐渐不能适应现代的施工要求。

如公开号为CN103147403A的中国发明专利公开了一种桥梁高墩辊模施工方法，使用辊模装置，在墩身一节混凝土浇筑完成后，利用辊模电脑控制提升系统，精确提升模板，提升过程中外框架在内衬模外表面向上滚动，确保内衬模与砼面保持静止，提升到指定位置后，在外框架内侧重新安装内衬模、涂刷脱模剂、绑扎钢筋、浇筑混凝土，接着再次提升模板，如此往复作业，直到该墩柱施工完成。

根据现有技术可知，内衬模板通过滚动方式提升，但内衬模板易在混凝土侧压力作用下产生变形；主模架既需要在内衬模表面上滚动，又需要利用主模架对内衬模施加一定夹紧力以抵消混凝土的侧压力，使得主模架与内衬模的配合尺寸要求很高，一旦尺寸偏差，易造成内衬模板移动，混凝土外观质量下降严重；主模架与内衬模为紧配合，造成调整高墩中心线困难，一旦出现偏差需要调整，易造成支撑杆弯曲变形甚至折断；而且主模架既需要在内衬模表面上滚动，又需要利用主模架对内衬模施加一定夹紧力以抵消混凝土的侧压力，使得主模架与内衬模的配合尺寸要求很高，一旦尺寸偏差，易造成内衬模板移动，使得混凝土外观质量下降严重。

在施工周期上，现有技术中的翻模、爬模约3至4天一个工作流程，平均每天浇筑混凝土高度为1-1.2米，辊模施工每天约4米，而现代化施工往往要求每天5米左右的施工进度。

发明内容

本发明提供一种建筑高墩自提升步履式模板施工方法，以解决现有技术中滚动提升模板方法易造成内衬模板移动以及提升效率低下的缺陷。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

一种建筑高墩自提升步履式模板施工方法，其特征是：场地平整，测量放样及定位，安装自提升步履式模板装置，利用自提升步履式模板装置，在绑扎第一节钢筋后，安装第一节内衬模，将混凝土浇筑到内衬模围成的范围内，利用液压提升系统同步提升步履式模板装置；绑扎下一节钢筋并安装下一节内衬模；模板系统提升，提升过程中，上外模架与下外模架交替运动，上夹紧模板与下夹紧模板交替夹紧内衬模，确保内衬模在模架提升过程中与砼面静止不动；提升到预定位置后，上外模架与下外模架均夹紧内衬模，接着刷脱模剂、浇筑混凝土、在无需等待混凝土形成强度下便提升模架，通过如此反复作业，直到完成该墩柱施工。

其具体施工方法步骤如下：

①.场地平整：平整场地并用混凝土硬化；

②.测量放样及定位：测量放样，支撑杆5定位并固定；

③.安装自提升步履式模板装置：自提升步履式模板装置包括液压提升系统和模架系统，液压提升系统包括爬升机1、液压泵站2、控制系统3、油管4、上夹持油缸(14.1，14.2，14.3，…，14.n)、下夹持油缸(13.1，13.2，13.3，…，13.n)和顶升油缸(15.1，15.2，15.3，…，15.n)，上夹持油缸、下夹持油缸和顶升油缸的个数根据实际施工面积确定；模架系统包括支撑杆5、连接架6、内衬模7、吊杆8、下外模架9、下夹紧模板10、上夹紧模板11和上外模架12；

液压提升系统固定在模架系统的支撑杆5上，连接架6通过吊杆8将液压提升系统与模架系统连接起来，将装置所有载荷转移至支撑杆5上，然后将自提升步履式模板施工装置调好水平，绑扎第一节混凝土钢筋16a，安装第一节内衬模板7，利用上夹持油缸(14.1，14.2，14.3，…，14.n)、下夹持油缸(13.1，13.2，13.3，…，13.n)分别将上夹紧模板11和下夹紧模板10夹紧内衬模7并施加一定压紧力，将混凝土浇筑到内衬模围成的范围内，振捣密实；

④.绑扎下一节钢筋并安装下一节内衬模：绑扎下一节钢筋16b、安装下一节内衬模7b；

⑤.模板系统提升：首先利用下夹持油缸(13.1，13.2，13.3，…，13.n)将下夹紧模板10打开；