[发明专利]凸轮片的生产方法

权利要求书

1.一种凸轮片的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步、下料；将钢材切割成毛坯，钢材的合金组分及其质量百分比为：碳0.48%～0.53%，硅0.15%～0.30%，锰0.80%～1.00%，铬0.70%～0.85%，铝0.02%～0.05%，磷小于等于0.03%，硫小于等于0.02%，余量为铁和不可避免的杂质；

第二步、毛坯锻压；将毛坯升温至780℃～880℃，将毛坯一次挤压出凸轮片的外轮廓；

第三步、加热冲孔；将毛坯升温至580℃～700℃，然后在毛坯的相应位置处冲出通孔；

第四步、退火；将毛坯先升温至580℃～620℃，在此温度下保温2～3小时，再将温度升至800℃～880℃，在此温度下保温3～4小时，然后炉冷至600℃以下，接着在空气中冷却至常温；

第五步、挤孔；用与凸轮片的中心孔尺寸一致的顶头，对准通孔进行一次挤压，使得通孔挤压成中心孔，制成凸轮片；

第六步、机加工；将凸轮片的两端面车平面，对凸轮片的边缘处倒角；

第七步、抛丸处理；

第八步、调质处理；对凸轮片进行淬火处理，将凸轮片升温至800℃～880℃，在此温度下保温3～5小时，然后进行油淬；淬火时的升温速度控制在150～180℃/小时，淬火后进行回火处理，将凸轮片升温至600℃～680℃，在此温度下保温2～3小时，接着在空气中冷却至常温。

2.根据权利要求1所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述钢材依次通过合金熔炼、浇注钢锭、热轧、扩散退火工艺制成；所述热轧时，轧制比≥5，始轧温度为1040℃～1060℃，终轧温度为1000℃～1150℃；所述扩散退火是先将钢锭升温至550℃～620℃，在此温度下保温2～3小时，再将钢锭升温至820℃～880℃，在此温度下保温2～3小时，再升至1000℃～1080℃，在此温度下保温6小时以上，然后随炉冷却至600℃以下，接着在空气中冷却至常温。

3.根据权利要求2所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述毛坯锻压时将毛坯升温至830℃～850℃，所述加热冲孔时将毛坯升温至600℃～650℃，所述退火时的最高温度不超过850℃，所述调质处理时的最高温度不超过850℃。

4.根据权利要求3所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述合金熔炼的温度为1600℃～1680℃；所述浇注钢锭的温度为1500℃～1550℃。

5.根据权利要求4所述的凸轮片的生产方法，其特征在于，还包括以下步骤：

第九步、抛丸清理；采用抛丸机对凸轮片的表面进行处理；

第十步、检测、入库；按图纸进行外观和尺寸检查，进行探伤检测，包装入库。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述合金组分中硅的质量百分比含量为0.18%～0.22%。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述合金组分中锰的质量百分比含量为0.83%～0.88%。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述合金组分中铬的质量百分比含量为0.75%～0.80%。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的凸轮片的生产方法，其特征在于：所述合金组分中铝的质量百分比含量为0.04%～0.05%。

10.一种采用权利要求1所述的凸轮片的生产方法所制成的凸轮片。