[发明专利]高摩合成闸瓦钢背成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于高摩合成闸瓦钢背的成型模具。

背景技术

如图1和图2所示，铁路车辆用的高摩合成闸瓦钢背1，其两端的定位槽2均通过模具成型；目前使用的模具成型多采用一组凹模和凸模，一个工件需两次加工才能成型；且仅在凹模内设有退料装置，工件可从凹模中退出，但由于定位槽2的成型面积较大，有时工件附着于凸模上，与凸模难以完全自动分离，为实现工件与凸模也自动退料，目前在凸模上涂抹润滑油，但在成型后需进行碱煮除油工序，不仅生产效率较低，污水排放也污染环境，生产成本也较高。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述不足，提供一种高摩合成闸瓦钢背成型模具，它能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，具有生产效率高、生产成本低的优点。

为达到上述目的，本发明的高摩合成闸瓦钢背成型模具，包括底座、固定于底座上的下模座、上模板，其特征在于在下模座内设有横向的通槽，在下模座上设有两凹模座，凹模座内均固设有凹模，在通槽内设有下退料板，在下退料板上方设有两退料销，每个退料销滑动的穿过下模座及各自对应的凹模座及凹模的内孔；下退料板的两端均固联一打料杆，上模板的两端均固联有滑套，每个滑套的下端固联防脱底盖，打料杆滑动的穿过各自的防脱底盖，位于滑套中的打料杆上端设有轴肩；上模板设有两凸模座，每个凸模座均设有内腔，每个凸模座的下端均固联有凸模，每个凸模座的内腔中设有橡胶柱，橡胶柱的上端与凸模座固联，橡胶柱下端与内腔中的顶料板固联，顶料板下方设有顶料销，顶料销滑动的穿过各自对应凸模座及凸模的内孔。

工作时，上模板下行，两凸模与两凹模配合在工件两端完成成型，同时两顶料销顶住工件、两滑套及防脱底盖下行，顶料销反向推动各自的顶料板克服橡胶柱的作用力上行，下退料板及两退料销为自由状态均处于最低位；上模板上行，防脱底盖通过轴肩带动两打料杆、下退料板及两退料销上行，将成型的工件从凹模中退料，接着顶料板及顶料销受橡胶柱的作用复位、下行，将工件从凸模上顶出、退料；本发明能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，减少了碱煮除油工序、减少污水排放保护了环境、节约了碱煮加热能源，具有生产效率高、生产成本低的优点；

作为本发明的进一步改进，在所述两凹模座之间的下模座上固联有下支座，下支座通过两侧的螺栓及锁紧螺帽与两凹模座固联，下模座内的通槽为上部开口的通槽，退料销均位于通槽中；在所述两凸模座之间的上模板上固联有上支座，上支座通过两侧的螺栓及锁紧螺帽与两凸模座固联；通过调整上支座和下支座两侧的螺栓，在可调整两凹模及两凸模的间距，适用于不同长度工件的成型，提高通用性；

综上所述，本发明能实现工件与凸模和凹模的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，具有生产效率高、生产成本低、通用性好的优点。

附图说明

图1为高摩合成闸瓦钢背的主视图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为本发明实施例的主视图。

图4为图3中下模座的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

如图3、图4所示，该高摩合成闸瓦钢背成型模具，包括底座3、固定于底座3上的下模座4、上模板5，在下模座4内设有横向的上部开口的通槽8，在下模座4上设有两凹模座6，凹模座6内均固设有凹模7，在通槽8内设有下退料板9，在下退料板9上方设有两退料销10，退料销10均位于通槽8中，每个退料销10滑动的穿过各自对应的凹模座6及凹模7的内孔；下退料板9的两端均固联一打料杆11，上模板5的两端均固联有滑套12，每个滑套12的下端固联防脱底盖13，打料杆11滑动的穿过各自的防脱底盖13，位于滑套12中的打料杆13上端设有轴肩14；上模板5通过连接螺栓设有两凸模座15，每个凸模座15均设有内腔16，每个凸模座15的下端均固联有凸模17，每个凸模座15的内腔中设有橡胶柱18，橡胶柱18的上端与凸模座15固联，橡胶柱18下端与内腔16中的顶料板19固联，顶料板19下方设有顶料销20，顶料销20滑动的穿过各自对应凸模座15及凸模17的内孔；在两凹模座6之间的下模座4上固联有下支座21，下支座21通过两侧的螺栓26及锁紧螺帽与两凹模座6固联，在两凸模座15之间的上模板上5固联有上支座22，上支座22通过两侧的螺栓27及锁紧螺帽与两凸模座15固联；

工作时，工件23两端置于两凹模上，通过压力机的滑块等带动上模板5下行，两凸模17与两凹模7配合在工件23两端完成成型，同时两顶料销20顶住工件23、两滑套12及防脱底盖13下行，顶料销20反向推动各自的顶料板19克服橡胶柱18的作用力上行，轴肩14与防脱底盖13分离，下退料板9及两退料销10为自由状态均处于最低位，上模板5下行时两滑套12与两轴肩14配合可起到导向的作用，保证两凸模17与两凹模7的对准；然后上模板5上行，防脱底盖13通过轴肩14带动两打料杆11、下退料板9及两退料销10上行，将成型的工件23从凹模7中退料，接着顶料板19及顶料销20受橡胶柱18的作用复位、下行，将工件23从凸模17上顶出、退料；本发明能实现工件23与凸模17和凹模7的自动退料及一次加工完成成型，无需使用润滑油，减少了碱煮除油工序、减少污水排放保护了环境、节约了碱煮加热能源，具有生产效率高、生产成本低的优点；通过调整上支座22和下支座21两侧的螺栓27或26，退料销10在通槽8中移动，在可调整两凹模7及两凸模17的间距，适用于不同长度工件的成型，提高通用性；退料销10与下退料板9及顶料销20与顶料板19均无需联接，模具装拆方便。